工程設計FEMA分析

❶ 求FMEA失效分析學習資料和實例

FMEA的具體內容 失效模式和效果分析FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA， 確定產品需要涉及的技術能夠出現的問題 包括下述各個方面： 需要設計的新系統、產品和工藝； 對現有設計和工藝的改進； 在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試 以及供貨方等所有有關方面的代表。 記錄FMEA的序號日期和更改內容 保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。 創建工藝流程圖 工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。 列出所有可能的失效模式效果和原因 對於工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基於工程經驗的焊球控制、焊 膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該註明。 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 現有的工藝控制手段是基於目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。 對事件發生頻率嚴重程度和檢測等級進行排序 嚴重程度是評估可能的失效模式對於產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大於10000。 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控制的缺陷檢測。 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便採取可能的預防措施減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對於工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低於80%的項目。 推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常考慮拯救方案，如: 一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10； 一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高； 一個產品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施後，允許有一個穩定時期，然後還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行重新考慮和排序。 [編輯本段]FMEA的應用 FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。 作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 [編輯本段]手持產品FMEA分析實例 失效模式和效果分析在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之後，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI (Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之後的主要任務包括： 1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2．團隊一起討論並列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，並對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印製(screen print)操作中對於錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝控制是模板設計SD (Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其它問題進行綜合考慮。如乾燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行處理。 4. FMEA的後續活動在完成NPI的大致結構之後，可以進行FMEA的後續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好推薦的方案、責任和目標完成日期。對於表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對於焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查迴流輪廓(reflow profile)和迴流預防性維護(PM)記錄； 檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度. 對於墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度； 檢查迴流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，迴流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求。 5. 對於產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。 批量生產階段的FMEA管理作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以准備產品的發布。 FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有效性，所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。 拾取和放置機器精度是工藝審核之後的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，同時進行培訓以處理錯誤印製的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。在試生產之後，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產過程開始後進行的更改。 [編輯本段]運用FMEA的意義 使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風險，可以幫助電子設備製造商提高生產能力和效率，縮短產品的面市時間。此外通過這種模式也可使各類專家對生產工藝從各個角度進行檢測，從而對生產過程進行改進。所推薦的方案應該是正確的矯正，產生的效益相當可觀。為了避免缺陷的產生，需要對工藝和設計進行更改。使用統計學的方法對生產工藝進行研究，並不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進並避免缺陷產生。

❷ fmea分析五步法是什麼

FMEA分析五步法是一種簡單高效的質量問題分析方法，FMEA(Failure Mode EffectsAnalysis)故障模式與影響分析，其中failure的含義不限於「故障」，而是包含了各種質量問題在內。

分析產品或生產過程中潛在的故障模式及其產生的影響或後果，並對可能出現的各種故障模式採取設計、工藝或操作方面的改進或補償措施。潛在失效模式是指產品在使用過程中可能發生的功能喪失或造成相關零部件失效情況的「模式」。

FMEA方法的適用范圍包含工藝設計、產品生產過程中各種質量問題的分析。在國際標准IS09004：2000《質量管理體系業績改進指南》中，己將FMEA作為對「產品和過程的確認和更改」以及對「設計和開發」進行風險評估的工具。

(2)工程設計FEMA分析擴展閱讀：

FMEA的作用：

1、深化設計要求，對設計方案進行評價：

2、對失效模式進行量化；

3、使設計認證試驗更有效；

4、以不同領域專業人員參與討論，提高質量降低失效；

5、為產品的使用信息反饋和跟蹤服務提供便利，也為改進設計提供參考。

❸ FMEA分析該怎麼做

這個比較負責 一句兩句是說不清的 要經過系統的培訓才可以 如果需要fmea的培訓可以聯系我 我們這邊有專業的fmea培訓老師，實戰經驗很豐富

❹ 如何利用FMEA進行潛在問題分析

【一】、FMEA潛在問題分析包括的內容有：
1、確認所選定的概念的潛在的、非計劃中的後果；
2、按照他們發生的幾率和可能產生的潛在破壞程度對其進行優先順序別劃分；
3、決定如何修改概念，以避免具有最大風險的問題；
4、制定並執行消除問題的計劃。

進行潛在問題分析最好的方法就是失效模式與缺陷分析（Failure Mode and Effective Analysis, FMEA）。FMEA是由航空工業在20世紀60年代發明的，但是它很快就超越了航空領域，並成為一個在消費市場上佔主導地位的理論。FMEA就是尋找潛在產品失效的情況、分析與這些失效有關的風險，並將其用一種合理的方式組織起來，以採取相應措施
FMEA的第一步是以一種邏輯的、客觀的方法，制定一個產品或流程失效情況的清單，以確定這些失效產生的後果。團隊可以通過FMEA表格記錄可能產生的失效。

接下來，就要對發生失效的可能性加以評定，採取必要的措施來減少或消除具有較高風險的問題，趕在產品到達顧客手中之前發現並防止失效的發生。完成FMEA過程可以分為7個步驟；

1、將產品或流程功能記入文檔。這一步的目的是要按照執行職能的順序勾勒出一個產品或流程怎樣運作。

2、確定這些功能在什麼情況一下會失效（失效模式）。

3、確定失效結果的重要性如何；在2、3這兩步，團隊要仔細考慮反面意見，並測試產品或流程的哪個部分最容易出現失效的情況，以及失效是如何發生的，失效後果的嚴重性如何等。

4、確認產生失效的原因以及發生的概率，對那些很少出現的失效情況就不要投入過多的精力。

5、將現有的察覺和防止失效的方法以及這些方法有效性的概率列一個清單。這一步團隊在對涉及到的風險進行評定和優先順序別劃分之前，要給產品和流程制定一個覺察能力的等級。

6、對每次失效的風險進行評定。

7、確定處理風險最高的失效的合適行動，這是最重要的一步。在這一步，對於先前確定的潛在失效，我們就能得出減少或去掉其需要執行的適當行動。沒有這一步，其他所有的步驟就都是無用之功。

FMEA工具能用來分析業務開展方案的風險是否符合顧客的要求，分析與新產品或新服務相關的失效，以及與主要系統及其相互連接有關的失效。FMEA的目標是識別所有可能的失效，並將這些失效按照可能發生的情況排序，以便採取適宜的糾正措施。

如果FMEA中發現有薄弱環節，那麼就要根據業務需要而不是顧客需求做出決定，以薄弱環節作為主攻目標，探討最重要的和經濟有效的工作方式。FMEA過程是六西格瑪設計項目的一個有效組成部分，實質上是證明了向六西格瑪設計投入時間、人力和資金的必要性。因為六西格瑪設計的整個過程就是要設計出滿足六西格瑪質量水準的產品，所以應該盡量消除所有嚴重的潛在障礙。

FMEA為消除問題，甚至是在很復雜的產品或流程中的問題，提供了一個條理清楚的解決方法。它是一個活文檔，即使己經進入了生產階段也會定期更新；它包含的經驗教訓對將來所有要開發的項目都會有所幫助。

【二】、張馳咨詢專注提供FMEA、DFMEA、PFMEA公開課培訓與內訓。

❺ 設計FMEA、故障數分析(FTA)是什麼

故障模式與影響分析(fmea)和故障樹分析(fta)均是在可靠性工程中已廣泛應用的分析技術。
通過fmea和fta分析，找出了影響產品質量和可靠性的各種潛在的質量問題和故障模式及其原因（包括設計缺陷、工藝問題、環境因素、老化、磨損和加工誤差等），經採取設計和工藝的糾正措施，提高了產品的質量。

❻ 設計FMEA

在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯系所有有關部門的代表。這些部門應包括(但不限於)：裝配、製造、材料、 質量、...

❼ 設計fmea和過程fmea的分析對象有何區別

很直接，設計FMEA的分析對象是產品，過程FMEA分析的是生產產品的過程

❽ 一個FMEA分析到底該怎麼做

你說的是DFMEA、PEMEA還是其它啊？這是一個team work哦，需要召集相關部門，包括生產部、工程部、品質部、設計部等，開會討論整個生產流程有什麼潛在的風險，它的實效模式是怎樣，各個評分如何，是否需要採取相關的糾正措施，驗證糾正措施之後的情況又是如何？這是一個很需要經驗的工作。以下鏈接可以供你參考下：http://ke..com/view/268503.htm

❾ 為什麼會選擇用FMEA分析方法來進行分析

FMEA通常分為三類： 1.SFMEA:系統失效模式及後果分析 2.DFMEA:設計失效模式及後果分析 3.PFMEA:過程失效模式及後果分析 SFMEA：? 1.將研究的系統結構化，並分成系統單元，說明各單元間的功能關系。 2.從已描述的功能中導出每一系統單元的可想像的失效功能（潛在缺陷）。 3.確定不同系統單元失效功能間的邏輯關系，以便能在系統FMEA中分析潛在的缺陷、缺陷後果和缺陷原因 DFMEA：在設計和製造產品時，FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個「事前的行為」，而不是「事後的行為」。? PFMEA：是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。? FMEA的益處：? 1.指出設計上可靠性的弱點，提出對策；? 2.針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失； 3.有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；? 4.FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用； 5.改進產品的質量、可靠性與安全性；?

❿ 請簡述設計FMEA之目的

APQP先期產品質量策劃中，FMEA是一個以小組為導向、系統的，定性的分析方法，旨在評估產品或過程的潛在失效風險，分析這些失效的原因和影響，採取 預防和探測手段，建議採取措施以降低風險，FMEA支持APQP的五個階段，通過強調缺陷預防來提高客戶滿意度