精益管理工程對產業的描述

㈠ 精益管理的概念是什麼

精益管理源於精益生產。精益生產(LP—Lean Proction)是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過「國際汽車計劃(IMVP)」對全世界17個國家90多個汽車製造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式。
精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。
精益管理的內涵：
精益管理要求企業的各項活動都必須運用「精益思維」 (Lean Thinking)。「精益思維」的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。
精益管理的目標可以概括為：企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度。企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產品或不滿意的服務；積壓——因無需求造成的積壓和多餘的庫存；過度加工——實際上不需要的加工和程序；多餘搬運——不必要的物品移動；等候——因生產活動的上游不能按時交貨或提供服務而等候；多餘的運動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客並不需要的服務和產品。努力消除這些浪費現象是精益管理的最重要的內容。
由顧客確定產品價值結構：
1．產品價值結構的涵義。
產品價值結構即產品價值的組成、比例及其價值流程，即某種產品所提供的各種利益、支出及其比例關系以及價值的實現過程。產品價值結構就是要確定企業的某一種產品具體提供給顧客那些具體的利益，每種利益的數量；還要確定顧客購買產品的各種支出，各種支出的數量；各種利益、支出之間是一種什麼樣的聯系；各種利益和支出是按照什麼樣的流程來實現產品價值的。如對一般顧客，家樂福超市免費提供盛物塑料袋，麥德龍的盛物塑料袋卻要收費。這表明家樂福向一般顧客提供盛物塑料袋這一利益，麥德龍不向一般顧客提供該種利益。其原因是兩商家的目標群體不一樣，家樂福主要面對一般顧客，而麥德龍主要面對團體顧客。
2．產品價值結構由顧客確定。
在當前信息經濟社會的背景下，由於高素質的人才、低成本的信息，先進的技術、成熟的管理模式、顧客的強勢購買力等等外部環境因素，企業已具有了經濟的滿足顧客多樣化需求的社會條件。企業競爭的焦點是如何利用工業社會的規模優勢和信息社會的信息低成本優勢，來滿足顧客個性化的需求。這時候，產品的價值結構就由顧客來確定了。當然，在目前的社會經濟條件下，企業由於經濟性的約束，大部分情況是企業提供一個價值組成清單，在清單的范圍內，由顧客確定產品價值結構。精益管理的出發點是產品價值結構，價值結構只能由最終顧客來確定，而價值結構也只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足顧客需求的特定產品(商品或服務，而經常是既是商品又是服務的產品)來表達時才有意義。
變「成批移動」為「單件流動」：
1、成批移動與單件流動的概念。
成批移動就是在製品成批的在各工作地加工，並按工藝流程成批的經過各工作地移動。成批移動源於成批生產，成批生產是周期性的成批的輪番生產幾種產品。在成批生產條件下，生產具有重復性，產品品種較少，每種產品的產量較多，形成多品種周期性的輪番生產的特點。
單件流動就是在製品一件一件的按照工藝流程經過各工作地進行加工、並連續移動，即按照工作流程將作業場地、設備(作業台)合理配置，一般劃分為幾個工作段，產品在每個工作段生產時，零件一個一個地經過各種工作地進行加工、移動，不是一批一批地加工、移動，每個工序最多隻有一個在製品或成品。在每個工作段中從生產開始到完成之前，沒有在製品放置場地及入箱包裝的作業。作業人員隨著在製品走，從作業區的第一個工序到最後一個工序都是該作業人員操作。
2．將「成批移動」變為「單件流動」。
事實上如果產品按從原材料到成品的過程連續來生產的話，即單件流動，工作能更好、更有效地完成。在單件流動中，因為在每個工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在製品，就可立即「流」到下一工序繼續加工，所以工序間幾乎沒有搬運距離，也沒有在製品，因此在製品數量可以大幅度降低，生產空間也跟著減少了。不良品一旦發生，就可立即發現，而且很容易地確認出是由哪一台機器、哪一個作業者做出來的。這有助於消除不良品。更重要的是生產周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由於不必為每台設備單獨設置人口存放處和出口存放處，場地也節省了許多。
生產由顧客拉動 ：
1．推動式生產與拉動式生產。
推動式生產就是計劃部門根據市場需求，按產品構成清單對所需的零部件規格和數量進行計算，得出每種零部件的需要量和各生產階段的生產前置時間(Leadtime)，確定每個零部件的投入產出計劃，按計劃發出生產和訂貨的指令。
在推動式生產中，每一生產車間都按計劃生產零部件，將實際完成情況反饋到生產計劃部門，並將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產車間，無視下一道工序和下游生產車間當時是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分離的。整個過程相當於從前(前工序)向後(後工序)推動，故這種方式被稱為推動式(Push)方法。
拉動一詞最簡單的意思是，在下游顧客(或工序)提出要求之前，上游企業(或工序)不能進行產品生產或提供服務。拉動式生產就是從市場需求出發，由市場需求信息決定產品組裝，再由產品組裝拉動零部件加工。每道工序、每個車間都按照當時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發出工作指令；上游工序、車間完全按這些指令進行生產。物流和信息流是結合在一起的。整個過程相當於從後(後工序)向前(前工序)拉動，故這種方式被稱為拉動式(Pul1)方法。
2．生產由顧客需求拉動。
採用拉動式系統可以真正實現按需生產。如果每道工序都按下道工序的要求，在適當的時間，按需要的品種與數量生產，就不會發生不需要的零部件生產出來的情況。一旦有了在顧客需要的時候就能設計、安排生產和製造出顧客真正需要的產品的能力，就意味著企業可以拋開銷售預測，直接按顧客的實際要求生產。這就是說，企業可以讓顧客按需求拉動產品生產，而不是把顧客常常不想要的產品硬推給顧客。當顧客知道他們可以及時得到他們所要的東西時，而且，當生產者停止定期的減價銷售活動，不再把已經生產出來卻沒人要的產品推銷出去時，顧客的需求就變得穩定得多了。
消除產業價值鏈的muda：
精益管理必須超出單個企業的范疇，去查看生產一個特定產品所必須的全部產業活動。這些活動包括從概念構思經過細節設計到實際可用的產品，從開始銷售經過接收訂單、計劃生產到送貨，以及從遠方生產的原材料到將產品交到顧客手中的全部活動。形成精益企業確實需要用新的方法去思考企業與企業間的關系，需要一些簡單原則來規范企業間的行為，以及沿產業價值鏈的所有環節的改善。
1、產業價值鏈的概念。
產業價值鏈是產業中從原材料到銷售的圍繞某種(或某類)產品的所有企業所形成的增值鏈，即從原材料的供應開始，經過價值鏈中不同企業的製造加工、組裝、分銷等過程直到最終用戶的一條價值鏈。物料在價值鏈上因加工、包裝、運輸等過程而增加其價值，給相關企業都帶來收益。
2．消除產業價值鏈中的muda。
在分析每個產品(或產品系列)的產業價值鏈時通常會暴露出大量的、錯綜復雜的mu—da。產業價值鏈中的muda和企業中的muda一樣，可以分為兩類：(1)有很多活動雖然不創造價值，但是在現有技術與生產條件下是不可避免的，如為保證質量，焊接處要檢驗；乘飛機從青島到敦煌要到西安轉機的額外旅途(為一型muda)。(2)還有很多不創造價值而且可以立即去掉的步驟(二型muda)。實際上產業價值鏈的muda是非常多的，常見的有以下幾種：
(1)庫存的muda。由於上游和下游企業之間沒有形成信息的共享，以及生產計劃的相對獨立，導致上游企業的產品不能夠及時的銷售出去，造成庫存的muda。
(2)過量加工餘量的muda。如釋讀4．5普拉特一惠特尼公司的產業價值鏈，由於信息的封閉導致上游企業給下游企業提供的物料留有太大的加工餘量，從而產生材料及加工量的浪費。
(3)價值鏈中的「成批」模式造成的過早、過量生產，以及由此帶來的庫存等muda。具體請參閱釋讀3．6可樂的產業價值鏈。
(4)流通中的muda。由於企業之間沒有形成良好的組合，造成流通環節的效率不高所帶的流通muda。要實現精益管理，就要遵循消除產業價值鏈的muda這一原則。
精益管理帶給企業的益處：
對於製造型企業而言，在以下方面已經有無數的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產周期減短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業的競爭力。
對於服務型企業而言，提升企業內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產生到實現的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩定和不斷擴展市場佔有率。
我國企業的精益管理推行：
推行精益管理模式，對於促進我國企業改革有非常重要的意義。首先，精益管理有利於實現兩個根本性轉變。一方面精益管理的出發點就是強調顧客確定價值和顧客拉動，而市場經濟的基本動力是用戶的需求，另一方面，粗放型與集約型最本質的區別在於是否最大限度地減少各種形式的浪費，合理利用社會資源，提高國民經濟的整體效益。其次，精益營理有利於企業運行模式的改革。在國有企業中，浪費現象嚴重，產品開發周期長，成功率低，生產過程庫存過大，物資積壓，造成資金沉澱。運用精益管理方法，將有助於企業改革原有運行模式，消除浪費，使之運轉起來。第三，精益管理有利於企業集團的戰略實施，發展企業集團是國有企業改革的一個重要戰略，企業集團往往由處在生產過程上、中、下游的一組企業形成，如果在企業集團中運用精益管理，則使每一個企業之間相互協作關系更和諧、更緊密，使每個企業都減少庫存，提高資金效率，社會資源浪費會大大減少。我國企業對精益管理的運用正處在起步階段，當前，推行精益管理模式中，需要明確以下幾個問題：
1．革新觀念，樹立精益意識。
我國有些企業過分強調擴大生產規模，在引進國外先進技術裝備時，片面追求高自動化和高生產效率，而不考慮整個生產過程和需求的均衡性，企業重技術輕管理現象也比較普遍。革新觀念．樹立精益意識，企業才能有救地遏制浪費，提高資金運用效率，增強競爭能力。
2．加強對精益思維的學習和研究。
精益思維是精益管理的核心。西方國家曾建立示範中心，推廣精益管理。我國許多企業對精益管理比較稻生，政府和擲會應積極引導企業，鼓勵企業運用精益管理方法，建立精益企業研究中心和示範中心，舉辦培訓研討班，灌輸精益管理，讓企業結合自身情況，按照精益思維原理進行改進和改造活動。
3．推行精益管理模式應循序漸進。
精益管理不是企業管理活動的全部，它應與企業的其它管理活動相協調，同時，不同行業不同企業的客觀環境不一樣，企業管理適宜方法也不一致。精益管理只是生產管理的一種較好模式，具體實施要因地制宜。只有每一個企業都有自己的「精益原則」，這才真正得到了精益管理的精髓。
精益管理就是管理要：
1.「精」——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。
2.「益」——多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。
精益企業的概念始創於豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。
在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求「正確地做事」，是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創造價值為目標「做正確的事」。歸納起來，精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。
企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。

㈡ 什麼是精益生產管理內容

精益管理是對豐田生產方式的總結與提升，代表了在眾多行業和領域豐富的實踐經驗和深刻的管理思想。精益管理的本質是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。筆者認為精益管理的主要內容至少包括：⑴對浪費的定義和深惡痛絕的態度：除了在製造領域大家都很熟悉的經典7種浪費外，在企業經營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構僵化、方向沖突、錯誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。⑵精益企業文化：站在顧客的立場審視企業活動，力求提高價值流效率;勞資雙方的和衷共濟，企業內部建立真正的團隊;隊員工熱情追求完美，持續改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。⑶准時制(JIT)的運作：在適當的時間適當的地點提供適當數量的產品或服務，並且用最少的資源。做到動如脫兔，靜如處子。按顧客的需要適時提供適量產品和服務，不早不晚剛剛好。企業的流程標准而不僵化，內部流程可因市場變化而更改，對市場的反應更為靈敏和快速。⑷企業流程的自動化：企業運營機制被設計成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業戰略、運營體系的調整和設置過程，從一種制衡的角度應該包括風險評估和防範體系以及應急計劃和措施。⑸防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發生的低級錯誤，降低各類質量事故和安全事故。⑹企業運作體現「拉動」思想：企業以市場的反應和顧客的需求為導向，企業內部建立對市場需求的快速反應和拉動機制。企業的發展和運作不是以行政命作為特色，而是更關注人性化管理，用一種「引導」而不是「推動」的方式帶領和提高全體員工朝發展方向前進。

㈢ 精益生產管理對企業改進生產過程有哪些意義

精益生產管理對企業改進生產過程意義：

一、改進生產過程

精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

1、消除質量檢測環節和返工現象

如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」(Poka-Yoke )的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

2、消除零件不必要的移動

生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。

3、消滅庫存

把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲雞止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應」為單件生產流程。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點:

①同步

在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

②平衡

合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。

實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品操作性時間(Tact time)相匹配。單件產品操作性時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。

二、改進生產活動

僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個個活動，以更好的配合改進過的生產流程。在庫存沒有或很少的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產准備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

1、減少生產准備時間

減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。具體有如下的做法:

①列舉生產准備程序的每一項要素或步驟；

②辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理)；哪些是外在的因素(在生產過程中就能處理)；

③盡可能變內在因素為外在因素；

④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。

2、消除停機時間

全面生產維修(Total Proctive Maintenance, TPM)是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

①例行維修-操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養；

②預測性維修-利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然；

③預防性維修-為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障；

④立即維修-一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

由於在連續生產流程中，兩道工序之間庫存少，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的症狀。

3、減少廢品產生

嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生。

㈣ 精益生產實施對企業有什麼意義

精益生產吸收了傳統生產方式的大量優點，並且克服了傳統生產方式的缺點。精益生產顯示了比傳統生產方式更為優秀的特點。精益生產集准時生產制和柔性製造的優點干一體，在質量管理上貫徹六個西格碼的質量管理原則，不是依靠檢查，而是從產品的設計開始就把質量問題考慮進去，確保每一個產品只能嚴格地按照惟一正確的方式生產和安裝;在庫存管理上，體現了節約成本的要求，在滿足顧客的需求和保持生產線流動的同時，做到了產成品庫存和在製品庫存最低;在員工激勵上，精益企業里員工被賦予了極大的權利，真正體現了當家作主的精神，並且人事組織結構趨於扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到全廠上下～條心。所有這一切都體現了降低成本、提高產品競爭力的要求。

對那些早已實現了精益生產的企業來說，它們早享受了精益化所帶來的種種好處，如勞動利用率大幅度上升，產品市場競爭力的提高，庫存降低，生產周期縮短，成本下降等等。如果傳統企業還在重復過去的生產方式，不進取，不創新，是難以與精益企業相抗衡的。因此，傳統企業只有探索精益之路，才能贏得競爭。

傳統企業的精益之路

消滅浪費是精益企業始終不渝的追求。浪費在傳統企業內無處不在：生產過剩、零件不必要的移動、操作工多餘的動作、待工、質量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。向精益化轉變，基本思想是通過持續改進生產流程，消滅一切浪費現象，其重點是消除生產流程中一切不能增加價值的活動。

1.改進生產流程

精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

(1)消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

(2)消除零件不必要的移動。生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。

(3)消滅庫存。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應」為單件生產流程(l-piece-flow)。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：

同步一在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。

實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間(Tacttime)相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tacttime組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。

2.改進生產活動

僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產准備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

(l)減少生產准備時間。減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。

·列舉生產准備程序的每一項要素或步驟;

·辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是創、在的因素(在生產過程中就能處理)

·盡可能變內在因素為外在因素;

·利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。

(2)消除停機時間。全面生產維修(TotalProctiveMaintenance，TPM)是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

例行維修--一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

預測性維修--利用測量手四分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。

預防性維修--一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。

立即維修--一當有故障發生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及時處理。

由於在連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的症狀。

(3)減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生。

3.提高勞動利用率

提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在干一人負責多台機器，這就要求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。實現一人多機的前提是建立工作標准化制度。工作標准化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標准化進行，其意義不僅在於直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產品的質量，因為出錯保護和防止廢品產生等一系列技術措施的採用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。

在生產設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。此段為整理中國培訓網的內容，希望能夠給予幫助。

㈤ 精益化管理對於企業來說有什麼作用

1企業的行為活動：必要增值的行為活動，必要不增值的行為活動，不必要不增值的行為活動，精益就是解決不必要不增值的行為活動的
2精益分為精益生產/物流/工程/培訓，目的是降低企業運營成本，提高物流流，導入工作方法/精益工具，提高員工能力

㈥ 精益生產管理的具體的工作內容都有哪些

1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產准備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理
精益生產
技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
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㈦ 什麼是精益管理

精益管理源自於精益生產，是一種使企業以較少的投入獲取較高質量和數量產品的管理方式。核心的內涵在於「精」和「益」：

1.「精」：少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費。

2.「益」：多產出經濟效益，實現企業升級的目標。

精益管理強調客戶對時間和價值的要求，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。歸納起來就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使組織社會性的價值實現最大化。

各類型的生產企業都需要在精益管理方面有更大的提升，通過不斷實踐總結經驗，使得企業的在未來的發展中更加具有競爭力。

㈧ 什麼是企業的精益化管理

精益管理源自於精益生產（lean proction），是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。

精益管理要求企業的各項活動都必須運用「精益思維」 (Lean Thinking）。「精益思維」的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 准時地（JIT）創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。

(8)精益管理工程對產業的描述擴展閱讀

精益管理的目標可以概括為：企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度。業務流程管理的主旋律之一就是使最終產出（不管是實體產品還是無形服務）具有更好的一致性和穩定性，它更能適應按需生產的要求和消費理性提高對產品和服務的高水準要求。

精益生產依託於製造流程，而業務流程管理依託於業務流程，從這個方面講BPM追求的是業務流程的精益，精益管理和BPM追求的目標是一致的。

㈨ 什麼是精益工程

緣何精益

企業需要：12個春秋，川豪從市場的小舟成長為行業集團航母，企業面臨的不再是如何生存，而是如何強大「川豪」品牌，走發展壯大之路。今天的川豪考慮更多的是如何體現企業社會價值、如可打造員工共贏的平台、如何回饋客戶、服務品質的居安思危，「精益工程」正是集團應這種內在需要，率領全集團員工發起的一場「品質提升戰役」。

員工需要：公司的員工隊伍從最初的幾十人發展帶上百人，到現在的上千人，很多同事十年如一日地將自己的青春和和激情投入到企業，他們將自身的成長和川豪的成長緊密相連，他們期盼川豪能夠成為行業的翹楚、川豪的口碑能夠傳遍市場的每一個角落；如果川豪是一顆大樹，這些同仁就是栽樹人活澆樹人，沒有讓們付出就沒有川豪的今天；公司啟動「精益工程」正是為這些同仁守護好「川豪」這顆碩果，讓他們見證、分享川豪更加的輝煌。

專業積淀使然：十餘年的市場耕耘，上百萬客戶的接觸或了解，數千員工在失敗中不斷總結，在成功中不斷升華，今天的川豪在裝飾方面應該說積累了豐富的知識和經驗，這是全體員工和企業的財富，更是行業或社會是財富，川豪將這些知識、經驗總結、提煉，最終形成具有專業知識產權「精益工程」體系，為行業的規范或成長做出一個責任企業貢獻的同時，必將惠及數以萬計的客戶。

客戶需要：在裝飾市場相對規范的今天，客戶不再是被動群體，他們不再相信噱頭和概念，他們有了更多的選擇而且懂得選擇，他們專業而理性，他們需要的裝修服務是互信、愉快、省時、省心的，他們看中裝修品質是個性的、實用的、合理的、健康的、溫馨的或物超所值的。客戶的需求正是「精益工程」起點也是「精益工程」衡量的標准。

何為精益

施工「精」1、12項創新工藝，體現出川豪人對客戶需求以及工程施工的深刻理解或獨到見解：2、從施工放線、環境保護帶電路、水路····開關插座安裝14項工程施工工藝，小到一顆螺絲釘固定操作都有詳細的施工准備、條件、用料、流程和工藝規范：3、從基本的功底安全文明、成品保護到功底檢查（問題整改）、竣工驗收等10大項工程技術標准，毫米級的精確度讓所有的施工項目都有了衡量標准，隨時接受工程管理人員、工程監理、客戶嚴格檢驗：4、從工程總監到手工人員系統化管理制度貫穿於施工的每一個節點，確保了過程的受控：34張施工記錄表格，讓整個施工過程透明、清晰。

服務「精」1、價值鏈服務理念，讓整個裝修服務過程環環相扣、程程傳遞：2、精確到小時的服務要求、以客戶滿意為唯一衡量的服務標准，讓公司的服務永遠走在客戶需求是前面：3、設計、施工、工程監理、家世界、帝王風數百項的服務內容及標准，配上從總裁到基層員工的8級監督機制，讓所有服務環節都無法游離與監督之外：4、行業首本《客戶挑刺折現指南》賦予客戶190個點的挑刺權利，是公司服務品質的自信，也是全體員工對客戶最有力承諾：5客戶監督服務卡為了客戶提供了快捷的申述通道，竣工客戶是否滿意就掌握在客戶手中的一支筆，確保客戶的權益得到保障：6設計、監理、施工組長現場簽到服務卡，記錄下整個服務過程，讓三個直接服務的人員實現無縫銜接，避免斷層和溝通不暢，確保項目各細節保障到位：7、5大完工客戶關懷，體現了川豪對客戶的人文關懷和細微之處見真情。

產品「精」1、8大專有施工材料：20mm*30mm俄羅斯白松木的防腐標准木條；綠色pvc平導管及配件；能助氧、穩態、抗菌的三層高壓擠塑彩色evop管；含銅率高達99%的節能專用電線；康衰減性能超越國際的專用電視線、網路線、音響線、電話線；加pet防水的柔性聚合物防水塗料；易於檢驗用量和防開裂的淡綠色水性膩子粉，充分保障了客戶的家裝品質；2、集團化的采購優勢，百里挑一的供應商體系，戰略性的或作關系，保障著川豪主材、口供材料的產品和服務品質；3、全國木業30強的帝王風品牌，數百款門型的定製化生產，讓客戶有更多個性化選擇的同時，享受著帝王的品質。

客戶受「益」1、享受超國標施工工藝或施工技術標准帶來的工程品質保障；2、專用施工材料帶來的經濟實用、健康、環保、節能、耐用和便捷；3、明明白白裝修帶來的省錢、省心，輕輕鬆鬆入駐帶來的省力、省時；4、體驗川豪尊崇的服務，行使行業獨一無二的客戶「挑刺折現」權利。

員工受「益」1、工程管理人員、施工組長、工程監理：通過「精益工程」提高自身的工程管理水平或專業能力，為自身積淀無形的未來財富；通過專業的管理或規范的施工，有效規避工程風險、降低成本、提升崗位價值。為自身創造有形效益；2、市場、設計人員：通過參與「精益工程」實踐，加深自身對家居產品理解同時，為客戶提供更為專業的服務，實現對客戶的產品、服務承諾，豐富自己的客戶資源，提高自身的崗位價值，贏得更高的效益回報；3、家世界和帝王風人員：通過配合裝飾板塊同仁做好「精益工程」，贏得裝飾板塊同仁的支持或尊重，摘掉「依靠等要」的帽子，豐富自己的客戶網路，體現自己的勞動價值。

公司受「益」1、實現了一個責任企業對客戶、行業、員工的品質承諾；2、擴大了企業的品牌知名度，贏得了企業的品牌美譽度，奠定了百年企業基礎；鍛煉和培育管理團，提高了員工的專業能力，積蓄了企業的人力資源。

如可精益

「精益工程」絕不僅僅是堆在桌上、掛在牆上的標准，除了內在嚴密的邏輯外，川豪人有決心有信心以自己是實際行動將「精益工程」做成一個和諧、共贏的工程。

8大專有材料 -構築精益
專有的「川豪」品牌色彩標志，杜絕偷工減料，保障工程真材實料的同時，為客戶帶來真正的健康、環保、節能、放心、省心：

12大創新工藝 -引領精益
彰顯川豪的研發實力，創新能力，是川豪「精益工程」是核心識別點，讓川豪緊緊跟隨或超越客戶的需求，是一個責任企業為社會、行業、客戶奉獻的一筆無形財富。

16大類別，40個工程項目《施工工藝》 -塑造精益
全方位涵蓋裝修的每一個環節，每個環節的施工准備、施工條件、施工機具、施工材料、施工流程和操作指引不及盡詳細，清清楚楚告訴施工人員每一步正確、科學的做法。

10大類別，94項節點《施工技術標准》 -度量精益
從施工過程的衛生安全文明、成品保護、色彩要求以及工序、機具設備、材料使用，再到功底檢查、問題整改或最終的工程驗收都配備了完善、精確的標准，在《施工工藝》告知了工程人員如何做的基礎上，也告訴員工、工程管理人員、客戶用什麼樣的尺度衡量工程是否「精益」。

10大類別，24項《工程、施工組長管理制度》 -維護精益
是《施工工藝》和《施工技術標准》的第一保障，清晰界定了各級工程管理人員在實施《》施工工藝》、達成，施工技術標准》之前、過程中、之後應該遵循的行為規范或應承擔的責任。

3大類34《施工管控表格》 -記載精益
所有的表格加在一起就是一份完整的工程「精益」檔案，記載著各級員工的付出，也記載著客戶對我們的寶貴意見，見證著公司、員工或客戶之間協助和共贏，是《是施工工藝》和《施工技術標准》過程歷史，也是《工程、施工組長管理制度》執行的有力證據。

8大內部監督層級，5大板塊、23個類別、301項內部監督點 -保障精益
全客戶價值鏈的、層層遞進的、全方位的監督網路或標准形成對《施工工藝》和《施工技術標准》的第二到保障，也是《工程、施工組長管理制度》執行的有力實踐。也時時警示著全集團所有員工銘記我們肩上的責任和對客戶的品質承諾。

5大板塊、23個類別、190個挑刺點、單點挑刺50 -10000元 -歷練精益
賦予客戶問題折現的權利，賦予同事受傷折現的權利，形成對《施工工藝》和《施工技術標准》的第三道堅實保障，以實際行動向客戶、同仁表明川豪人的誠信和自信，承擔自己應該有的品質責任，兌現川豪人的品質諾言。

㈩ 精益生產方式及特點

精益生產管理方法的4個特點

「精益生產管理方式」起源於20世紀50年代的日本豐田公司。美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者將其形象地命名為「精益生產」，也是對日本「豐田JIT(准時化)生產方式」的贊譽之稱。精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有的經營活動都要有效益，具有經濟性。

精益生產管理方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法對製造業具有積極的意義。精益生產管理thldl.org.cn的核心，即關於生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產管理方法的特點

1.拉動式准時化生產

——以最終用戶的需求為生產起點。

——強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

——組織生產運作是依靠看板進行。即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息)。

——生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡(對於每一道工序來說，即為保證對後工序供應的准時化)。

——由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調極為必要。

2.全面質量管理

——強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。

——生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。

——如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

——對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。

3.團隊工作法(Teamwork)

——每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

——組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。

——團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。

——團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。

——團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效力。

——團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。

4.並行工程(ConcurrentEngineering)

——在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

——各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決。

——依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的並行化。

從采購管理到質量管理，從現場管理到倉儲管理，從敬意生產管理到生產成本管理，生產總監都應該跟得上時代的步伐，唯有與時代共進，甚至引領時代，才是我們永久保持優勢的根本。為此清華領導力融合世界先進企業的生產管理體系以及我國企業生產管理現狀，特設「生產總監領導力再造高級研修班」培訓項目，通過生產運作、財務、項目管理、戰略四個專題的學習，培養一批不折不扣的生產管理中堅力量。更多管理精益生產的知識可以到空間http://hi..com/huatianmou查閱