材料表面工程技術

① 材料表面工程技術為什麼能得到社會的重視獲得迅速發展

材料表面是很多缺陷的集聚地，也是材料抗氧化與抗腐蝕能力的主要屏障，所以做好材料的表面工程是以後材料科學家研究的重點

② 簡要說明表面工程概念的含義，常用的表面工程手段或方法有哪些

表面工程是材料表面經預處理後，通過表面塗覆、表面改性或多種表面工程技術復合處理，改變固體金屬表面或非金屬表面的形態、化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需要表面性能的系統工程。
表面工程技術分為三類：表面合金化、表面覆層與覆膜技術和表面處理。
表面合金化：包括噴焊、堆焊、離子注入、轉化膜技術、擴散滲入、激光熔敷、熱滲鍍等。
表面覆層與覆膜技術：包括電化學沉積、化學沉積、氣相沉積、熱噴塗、電鍍、化學轉化處理、電刷鍍、化學鍍、氣相沉積、塗裝、堆焊、金屬染色、熱浸鍍等。
表面處理：包括激光、電子束熱處理技術以及噴丸、輥壓、孔擠等表面加工硬化技術，表面納米化加工。

③ 表面工程技術與日常生活有什麼關系

表面工程技術與日常生活的關系:
表面及表面層的結構與性能在科學、技術和日常生活中的重要性是不言而喻的。如催化劑的催化行為是由表面成分和結構決定的；在半導體材料中，各種電性能通常是由材料的最外層微米數量級厚度的成分和結構控制的。工程中常見的三大失效形式—磨損、腐蝕和斷裂，前兩者是因表面破壞而失效，即使是疲勞斷裂，也往往是從受力最大的表面開始而逐漸向內部發展。失效破壞導致零部件報廢，設備停產，給國民經濟造成巨大的損失。表面工程學能直接針對許多貴重零部件的失效原因，實行局部表面強化或修復，對零部件進行預保護或重新恢復其使用價值，它的最大優勢是能夠以多種方法制備出優於本體材料性能的表面功能薄層，這層表面材料與製作部件的整體材料相比，厚度薄，僅占工件整體厚度的幾百分之一到幾十分之一，但卻賦於基體材料表面的原來沒有的特殊性能，從而滿足工程上對材料表面性能的要求。因此，開展表面工程學的研究，改善材料的表面性能，對於提高零件的使用壽命和可靠性；對於改善機械設備的性能、質量，增強產品的競爭能力；對於推動高新技術的發展；對於節約資源、美化人類生活，減少環境污染等方面都具有重要意義，其經濟效益和社會效益是顯而易見的。
開展表面工程學的研究，不僅在於其經濟意義，還在於其具有重要的學術價值。美國工程科學院為美國國會提供的2000年前集中力量加強發展的9項新科學技術中，有關材料方面的僅有材料表面科學與技術的的研究。在我國材料表面改性作為傳統材料性能優化的基礎研究也列入國家自然科學基金「九五」優先資助領域。在國家的節能節材九五規劃中建議將發展表面工程作為重大措施之一，並列出節能、節材示範項目。表面科學的研究可為表面技術的研究提供一定的理論指導；表面新技術的開發和完善又提出許多新的學術課題，表面工程學的研究也有力地促進了相關學科的發展。

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摘要：納米顆粒表面改性，或稱為納米顆粒表面修飾，是納米顆粒材料制備與應用中的重要應用，也是納米材料科學與工程領域十分重要的研究內容。近年來，納米顆粒表面改性已形成了一個研究領域。對納米顆粒表面改性的研究可以使人們更深入的認識納米顆粒的基本物理效應，擴大納米顆粒的應用范圍。
關鍵詞：納米顆粒 表面改性 穩定性 表面塗層
納米顆粒表面改性，或稱為納米顆粒表面修飾，是納米顆粒材料制備與應用中的重要應用，也是納米材料科學與工程領域十分重要的研究內容。納米顆粒表面改性的研究不僅具有重要的學術意義，而且更具有重要的實用價值。納米顆粒表面改性的目的一般在於以下幾個方面：1、改善或改變納米顆粒的分散性；2、提高納米顆粒表面活性；3、使納米顆粒表面獲得新的物理、化學、力學性能及新的功能；4、改善納米顆粒與其他物質之間的相容性。納米顆粒表面改性的研究內容主要包括以下三個方面：1、研究納米顆粒表面特性，以便進行針對性的改性處理。2、在上述測定結果的基礎上，對納米顆粒表面特性進行分析評估。3、根據實際應用，確定納米顆粒表面改性劑的類型，並通過應用試驗和應用性能測試，確定出特定的納米顆粒表面改性劑和表面改性處理工藝。
制備含有納米顆粒材料的表面塗層的一個重要途徑是把納米顆粒加入液體介質，形成納米顆粒/有機溶劑或納米顆粒/水基溶劑的固體/液體體系，然後利用表面塗覆技術製造出復合塗層。但是，這涉及到的一個關鍵問題是如何是納米顆粒穩定的分散在液體介質中。由於納米顆粒具有的小尺寸效應，即比表面大、表面能高，是的納米顆粒在空氣中和液體介質中發生團聚。若不對其進行分散處理，則團聚的納米顆粒進入圖層中不但起不到改善塗層性能的目的，反而有可能降低塗層性能。對納米顆粒進行分散處理的最有效途徑是對納米顆粒進行表面改性。通過對納米顆粒進行適當的表面改性處理，可以改善納米顆粒與液體介質及其他成分的相容性，保證顆粒性能的發揮。納米顆粒表面改性技術的發展也大大拓展了其應用領域，促進了其在工業各領域的實際應用。目前，經表面改性處理的納米顆粒，已經應用於工業化工、日用化工、材料工程、警用裝備、電子器件等各領域。
顆粒材料隨其粒徑減少，比表面積增大，表面能升高。同時，表面原子或離子數的比例也大大提高，因而使其表面活性增加，顆粒之間吸引力增大。外表雜質如水的存在也易引起納米顆粒團聚。納米顆粒具有的表面效應和小尺寸效應直接影響納米顆粒的團聚性。表面效應是納米顆粒的表面原子占總原子占總原子數的百分比隨納米顆粒尺寸的減少而大幅度增加，從而引起納米顆粒性質變化。引起納米顆粒團聚的原因，主要存在於以下幾個方面。1、納米顆粒表面靜電荷引力。2、納米顆粒的高表面能。3、納米顆粒間的范德華引力。4、納米顆粒表面的氫鍵及其他化學鍵作用。固體顆粒在液體介質中的受力狀況非常復雜，除了范德華力和庫倫力外，還有溶劑化力、毛細管力、憎水力、水動力等，它們與液體介質直接相關。1、表面吸附：納米顆粒在液體介質中發生吸附現象，即液體中的某種物質富集與納米顆粒/液體界面上的現象。因吸附現象的發生而產生一系列很重要的現象，直接影響納米顆粒在液體介質中的存在行為。表面活性劑在固體界面上的吸附，是一種界面現象，其吸附機理大致可分為以下幾種形式：（1）離子交換吸附（2）離子對吸附（3）氫鍵吸附（4）憎水作用吸附。由於吸附機理的不同導致納米顆粒在水介質中分散性各異。2、表面電荷；3、表面的Zeta電位
4、液體介質中納米顆粒的分散問題。由於納米顆粒具有極大的比表面積和較高的比表面能，在制備和後處理過程中極易發生顆粒團聚，使得粒徑變大，使其實際應用效果差。因此，將納米顆粒分散在介質中，製成高穩定性、低黏度的懸浮液體系尤為重要。由於無機顆粒大多為極性物質，且表面多有羥基，因此，此類分散系由極性分散相（無機顆粒）與極性分散介質（水）構成。在一定條件范圍內，為提高納米顆粒在液相中的分散性與穩定性，可採取一定措施。改進納米顆粒在液相中分散穩定性的途徑：1、通過改變分散相及分散介質的性質來使納米顆粒間的吸引能下降，有利於納米顆粒的分散。2、調整電解質及定位離子濃度，促使雙電層厚度及納米顆粒表面勢能增加，增大納米顆粒間的排斥能。3、選用吸附力強、與聚合物親和力大的分散介質，增大納米顆粒間的排斥能，降低其吸引能。在上述途徑中，影響分散體系分散和穩定效果的因素很多，其中關鍵是要選擇合適的分散劑，採用合適的工藝方法與設備使納米顆粒與分散劑充分混合並分散。通過選擇合適的分散劑促進納米顆粒分散穩定性是目前的研究熱點。分散劑中使用最多的是表面活性劑。選用分散劑時，應考慮以下選用原則:1、在一定條件下，盡量選用能提高顆粒間能量勢壘的分散劑，以增大顆粒間的斥力，使顆粒充分分散。2、對於氧化物和氫氧化物及含有氧化基團的顆粒，在選用分散劑時，應注意體系pH值對顆粒分散性的影響，根據pH值的范圍來確定合適的分散劑。3、在顆粒勢壘能量很低的情況下，僅靠加入能提高顆粒間能量勢壘的分散劑是不行的，應考慮使用高分子分散劑或非離子型分散劑，利用位阻效應，實現顆粒的均勻分散和穩定性。4、應盡量選用用量小、分散性能高的分散劑，這樣既可以減少分散劑對分散產品的污染，又可以減少後續處理量。5、當單一分散劑無法達到理想的分散效果時，可採用復配分散劑來實現。
近幾年來，隨著納米顆粒材料制備技術的發展，新的納米顆粒材料體系不斷被開發出來，納米顆粒材料在工業各領域的應用不斷擴大，為此，納米顆粒表面改性技術方法很多。按照改性原理籠統的劃分，納米顆粒表面改性方法可以分為兩大類，即表面物理改性和表面化學改性。按照技術工藝劃分，主要可以分為以下六大類:1、表面覆蓋修飾，又稱為表面活性劑改性。2、局部化學修飾，又稱為化學改性。3、機械化學改性。4、外層膜修飾，有成膠囊化改性。5、高能量表面改性。6、沉積反應表面改性，這是目前工業應用最多的顆粒表面改性方法。顧名思義，表面物理改性就是改性物質與納米顆粒表面不發生化學反應，而好似通過物理的相互作用（范德華力、沉積包覆等）達到改變和改善納米顆粒表面特性的目的。目前，常用的納米顆粒表面物理改性方法主要有表面活性劑法和納米顆粒表面沉積包覆法。納米顆粒表面化學改性是通過改性劑與納米顆粒表面之間發生化學反應而改變納米顆粒表面的結構、化學成分及電化學特性等，達到表面改性的目的。這種改性方法在納米顆粒表面改性中佔有極其重要地位。按照改性劑與納米顆粒表面之間的化學反應機制及特徵，目前，納米顆粒表面化學改性主要包括偶聯劑法、酯化反應法及表面接枝改性法。表面化學改性是目前無機填料所採用的主要表面改性方法。除利用表面官能團改性外，這種方法還包括利用游離基反應、螯合反應以及偶聯劑處理等進行表面改性處理。除了上述3種表面化學改性方法，也有研究者採用其他的化學方法對納米顆粒表面進行改性處理。無機納米顆粒的表面化學改性受到諸多因素的影響。其主要因素包括：納米顆粒表面性質；改性劑種類、用量及使用方法；工藝設備及改性工藝等。
隨著科技的迅速發展，納米技術也迅速的應用於很多重要的領域，尤其是某些尖端行業之中。所以，納米的發展，與我們的生活息息相關，我們應重視納米技術，為納米技術的發展做奠基。
參考文獻：1、錢苗根主編. 材料表面技術及應用手冊. 北京：機械化工出版社，1998
2、徐濱士、劉世參主編. 表面工程技術手冊（下）. 化學工業出版社2009.6

⑤ 什麼是表面科學，與表面工程有什麼區別

表面科學與工程包括表面科學與表面工程兩個方面。
表面科學注重於材料表面和界面的理論研究．主要研究材料表界面的性能，材料表界面的失效機理；並針對材料表面失效的兩種主要形式：磨損與腐蝕行為及其對材料表面的破壞機制進行研究和分析。表面科學奠定了表面工程的基礎和應用用理淪。
表面工程也稱為「表面技術」、「表面處理，，或」表面改性」，是應用物理、化學、機械等人法改變固體材料表面成分或組織結構。獲得所要求的性能，以提高產品的可靠性或延長其使用壽命的各種技術的總稱。

⑥ 金屬材料工程表面工程方向如何

表面工程分支很多，最好做表面防腐、表面改性一塊，個人覺得。
以前學過什麼陽極氧化、火焰噴塗、CVD\PVD什麼的，學金屬做這些好過做熱處理、鑄造、焊接。
多查些這些資料，希望有用。

⑦ 表面工程的意義

1. 表面工程技術是保證產品質量的基礎工藝藝術，滿足不同工況服役與裝飾外觀的要求，顯著提高產品的使用壽命、可靠性與市場競爭能力。
2. 表面工程技術是節能、節材和挽回經濟損失的有效手段。採用有效的表面防護手段，至少可減少腐蝕損失15~35%，減少磨損損失33%左右。
3. 表面工程技術在制備新型材料方面具有特殊的優勢
4. 表面工程技術是微電子技術發展的基礎技術。以化學氣相沉積、物理氣相沉積、光刻技術和離子注入為代表的表面薄膜沉積技術和表面微細加工技術是製作大規模集成電路、光導纖維和集成光路、太陽能薄膜電池等元器件的基礎。

⑧ 材料表面工程的內容簡介

本書內容涵蓋材料表面基礎、電鍍基礎、電鍍工藝、電鍍工程、化學鍍、化學轉化膜、熱噴（浸）塗層、化學熱處理、耐蝕金屬覆蓋層、先進表面工程技術和材料表面性能測試與控制，但凡金屬、非金屬、復合材料均有涉及。本書適合作為材料表面工程學科的教學用書。

⑨ 材料表面工程的目錄

第1章 緒論
1.1 材料表面基礎
1.1.1 金屬的表面
1.1.2 金屬的氣體界面
1.1.3 金屬的液體界面
1.1.4 金屬的固體界面
1.1.5 金屬的表面變化
1.1.6 表面的磨損失效
1.1.7 表面的疲勞失效
1.1.8 表面的腐蝕失效
1.2 材料表面工程概述
1.2.1 基本概念
1.2.2 表面工程技術的種類
1.2.3 常見表面技術方法概述
1.3 表面工程技術的應用
1.3.1 表面工程技術在材料科學與工程中的應用
1.3.2 表面工程技術在腐蝕與防護中的應用
第2章 表面預處理
2.1 概述
2.1.1 預處理的目的
2.1.2 預處理的重要性
2.2 機械處理
2.2.1 磨光
2.2.2 機械拋光
2.2.3 刷光
2.2.4 滾光
2.2.5 振動磨光
2.2.6 精加工
2.2.7 噴砂
2.3 電解拋光
2.3.1 電解拋光原理
2.3.2 工藝規范舉例
2.3.3 工藝操作說明
2.4 化學拋光
2.4.1 化學拋光原理
2.4.2 化學拋光配方
2.4.3 工藝流程及操作
2.4.4 化學拋光後處理
2.5 除油(脫脂)
2.5.1 有機溶劑除油
2.5.2 化學除油
2.5.3 水基清洗劑除油
2.5.4 電解除油
2.5.5 滾桶除油
2.5.6 除油工藝操作
2.6 浸蝕
2.6.1 鋼鐵製品的酸洗
2.6.2 電化學強浸蝕
2.7 水洗
2.7.1 水洗的方法
2.7.2 水洗操作
2.8 超聲波強化
2.8.1 超聲波清洗原理
2.8.2 超聲波強化除油
2.8.3 超聲波強化浸蝕
2.9 表面調整
2.9.1 弱浸蝕
2.9.2 預浸
2.9.3 不銹鋼的表面調整
2.9.4 鋅合金的表面調整
2.9.5 鋁及鋁合金的表面調整
2.9.6 鎂合金的表面調整
2.9.7 鈦及鈦合金的表面調整
2.1 0設計預處理工藝流程的幾項原則
第3章 電鍍基礎
3.1 緒論
3.1.1 電鍍
3.1.2 鍍層的分類
3.1.3 鍍層選擇
3.2 電鍍理論基礎
3.2.1 電極過程
3.2.2 金屬的電結晶
3.2.3 合金的共沉積
3.3 鍍液性能
3.3.1 電解液的分散能力
3.3.2 電解液的覆蓋能力
3.3.3 整平能力
3.4 鍍液質量檢驗
3.4.1 Hull槽試驗
3.4.2 電解液的陰極極化性能
3.4.3 電解液的陽極極化曲線
3.4.4 陰極電流效率
3.4.5 電導率
第4章 電鍍工藝
4.1 單金屬鍍層
4.1.1 鍍鋅
4.1.2 鍍銅
4.1.3 鍍鎳
4.1.4 鍍銀
4.1.5 鍍鉻
4.2 合金鍍層
4.2.1 鍍銅錫合金
4.2.2 鍍銅鋅合金
4.2.3 鍍鉛錫合金
4.2.4 鹼性鋅鐵合金電鍍
4.3 特種電鍍工藝
4.3.1 高速電鍍
4.3.2 電刷鍍
4.3.3 復合電鍍
4.3.4 脈沖電鍍
4.3.5 非晶態合金電鍍
4.3.6 熔融鹽電沉積
第5章 電鍍工程
5.1 鍍槽
5.1.1 鍍槽的種類
5.1.2 材質
5.1.3 尺寸
5.1.4 設計鍍槽時應考慮的其他問題
5.2 掛具
5.2.1 掛具的功能
5.2.2 掛具設計的基本要求
5.2.3 掛具材料
5.2.4 掛具結構
5.2.5 掛具製作
5.2.6 絕緣處理
5.2.7 裝掛方法
5.2.8 掛具的使用維護
5.2.9 提高鍍層均勻性的方法
5.3 鍍件綁扎
5.3.1 綁扎絲
5.3.2 銅絲的直徑
5.3.3 鍍件上綁扎位置
5.3.4 綁扎一串鍍件的長度
5.3.5 同串鍍件之間的距離
5.3.6 銅絲與鍍件綁扎的松緊程度
5.4 電源
5.4.1 電鍍電源的種類
5.4.2 電鍍電源的選擇
5.4.3 電鍍電源的使用
5.4.4 電鍍電源的常見故障分析
5.4.5 電鍍電源的維護與保養
5.5 輸電電路
5.5.1 交流輸入
5.5.2 直流輸出
5.6 電鍍中的陽極
5.6.1 不溶性陽極
5.6.2 可溶性陽極
5.6.3 陽極選擇
5.6.4 合金電鍍陽極
5.7 鍍液現場技術
5.7.1 配製鍍液
5.7.2 鍍液凈化
5.7.3 鍍液維護
5.8 電鍍輔助設備
5.8.1 鍍液凈化設備
5.8.2 通風設備
5.8.3 其他設備
5.9 電鍍前准備工作內容
5.10 退鍍
5.10.1 常用退鍍方法
5.10.2 常見鍍層的退鍍工藝
5.11 滾鍍
5.11.1 概述
5.11.2 滾鍍的工藝設備條件
5.11.3 其他形式的滾鍍
5.11.4 滾鍍光亮性錫鈷合金工藝規范示例
5.12 機械鍍鋅
5.12.1 概述
5.12.2 機械鍍的沉積機理
5.12.3 機械鍍的工藝設備條件
5.12.4 機械鍍鋅的工藝規范示例
第6章 化學鍍
6.1 概述
6.1.1 無電源鍍層
6.1.2 化學鍍的特點
6.1.3 化學鍍發展簡史
6.1.4 化學鍍的類型及應用
6.2 化學鍍鎳基礎
6.2.1 化學鍍鎳層的性質
6.2.2 化學鍍鎳的熱力學
6.2.3 化學鍍鎳的動力學
6.3 化學鍍鎳溶液及其影響因素
6.3.1 主鹽
6.3.2 還原劑
6.3.3 絡合劑
6.3.4 穩定劑
6.3.5 加速劑
6.3.6 緩沖劑
6.3.7 表面活性劑
6.4 化學鍍鎳工藝條件
6.4.1 基體表面
6.4.2 鍍浴溫度
6.4.3 鍍浴pH值
6.4.4 鍍浴化學成分
6.4.5 攪拌的影響
6.4.6 鍍浴老化及壽命
6.4.7 化學鍍鎳液組成和工藝條件示例
6.5 化學鍍鎳工藝過程
6.5.1 鍍前准備
6.5.2 表面預處理
6.5.3 化學鍍鎳實務
6.5.4 鍍層質量要求
6.5.5 影響化學鍍鎳層性能的因素
6.6 化學鍍銅
6.6.1 化學鍍銅基礎
6.6.2 化學鍍銅工藝規范實例
6.6.3 化學鍍銅在塑料電鍍中的應用
第7章 化學轉化膜
7.1 概述
7.1.1 什麼是化學轉化膜
7.1.2 化學轉化膜的用途
7.2 鋁及其合金的陽極化
7.2.1 概述
7.2.2 鋁陽極化的原理
7.2.3 鋁和鋁合金的陽極化工藝
7.2.4 陽極氧化膜的著色與封閉
7.3 鋼鐵的化學氧化
7.3.1 化學氧化膜的性質和用途
7.3.2 鋼鐵化學氧化工藝
7.3.3 鋼鐵化學氧化的機理
7.3.4 氧化膜的後處理
7.3.5 常溫發黑工藝
7.4 鋼鐵的磷化
7.4.1 磷化反應
7.4.2 磷化膜的性質和用途
7.4.3 轉化型磷化
7.4.4 假轉化型磷化
7.4.5 工業應用
第8章 熱噴塗
8.1 概述
8.1.1 什麼是熱噴塗
8.1.2 熱噴塗技術的分類
8.1.3 熱噴塗技術的特點
8.2 熱噴塗的基礎理論
8.2.1 噴塗層的形成機理
8.2.2 飛行中的粒子流
8.2.3 塗層的成分和結構
8.2.4 塗層的結合機理
8.3 熱噴塗工藝
8.3.1 噴塗方法
8.3.2 噴塗材料
8.3.3 熱噴塗工藝
8.3.4 塗層設計
第9章 熱浸鍍
9.1 緒論
9.1.1 熱浸鍍概述
9.1.2 熱浸鍍工藝種類
9.1.3 熱浸鍍的性能及應用
9.2 熱鍍錫
9.2.1 熱鍍錫原理
9.2.2 熱鍍錫工藝
9.2.3 熱浸鍍錫鋼板的結構和性能
9.3 熱浸鍍鋅
9.3.1 熱浸鍍鋅的性能及應用
9.3.2 熱浸鍍鋅層原理
9.3.3 熱浸鍍鋅工藝
9.3.4 鍍鋅設備
9.3.5 影響熱鍍鋅層厚度、結構和性能的因素
9.3.6 熱鍍鋅塗層檢測
9.3.7 提高熱鍍鋅鍍層耐蝕性能的方法
9.4 熱浸鍍鋁
9.4.1 熱鍍鋁概述
9.4.2 熱鍍鋁工藝技術
9.4.3 熱鍍鋁工藝流程
9.4.4 熱鍍鋁工藝設備
第10章 化學熱處理
10.1 概述
10.1.1 化學熱處理概念
10.1.2 化學熱處理的種類
10.2 擴散鍍層形成的機理
10.2.1 滲層金屬的沉積
10.2.2 滲層原子的擴散
10.3 滲鋁
10.3.1 滲鋁層的形成方法
10.3.2 滲鋁層的組分與結構
10.3.3 影響滲鋁層厚度的因素
10.3.4 滲鋁鋼的特性
10.4 滲鉻
10.4.1 滲鉻層的形成方法
10.4.2 影響滲鉻層形成的因素
10.4.3 滲鉻鋼材的性能
10.5 滲硅
10.5.1 滲硅層的形成方法
10.5.2 滲硅層的結構和性能
10.6 滲硼
10.6.1 滲硼層的形成方法
10.6.2 滲硼層的組織和性能
10.7 二元和三元共滲
10.7.1 鋁和鉻共滲
10.7.2 鉻和硅共滲
10.7.3 鉻和鈦共滲
10.7.4 鉻和硅和鋁共滲
10.8 化學熱處理新工藝
10.8.1 真空滲碳
10.8.2 離子滲氮
第11章 耐蝕金屬覆蓋層
11.1 堆焊
11.1.1 金屬表面堆焊的特點
11.1.2 堆焊的應用
11.1.3 異種金屬熔焊基礎
11.1.4 堆焊方法
11.1.5 堆焊檢驗
11.1.6 擠壓輥堆焊方法實例
11.2 鈦與鈦合金襯里技術
11.2.1 襯里用純鈦與鈦合金
11.2.2 襯鈦
11.2.3 鈦的表面處理
11.2.4 鈦的焊接
11.2.5 鈦襯里的施工方法
11.2.6 鈦襯里的製造要求
11.3 不銹鋼襯里技術
11.3.1 不銹鋼襯里方法
11.3.2 尿素塔不銹鋼襯里
11.3.3 塞焊法不銹鋼襯里
11.3.4 不銹鋼襯里復合管
11.4 襯鉛與搪鉛
11.4.1 鉛的性能及其在防腐蝕中的應用
11.4.2 襯鉛的施工技術
11.4.3 搪鉛的施工技術
第12章 先進表面工程技術
12.1 材料表面高能束改性處理技術
12.1.1 概述
12.1.2 激光束表面改性處理技術
12.1.3 電子束表面改性處理技術
12.1.4 離子束表面改性處理技術(離子注入)
12.2 氣相沉積技術
12.2.1 概述
12.2.2 物理氣相沉積
12.2.3 化學氣相沉積(CVD)
12.2.4 物理氣相沉積與化學氣相沉積的對比
12.3 材料表面復合處理技術
12.3.1 概述
12.3.2 熱處理與表面形變強化的復合
12.3.3 鍍覆層與熱處理的復合
12.3.4 電鍍(鍍覆層)與化學熱處理的復合
12.3.5 激光增強電鍍和電沉積
12.3.6 表面熱處理與表面化學熱處理的復合強化處理
12.3.7 復合表面化學熱處理
12.3.8 化學熱處理與氣相沉積的復合
12.3.9 離子氮碳共滲與離子氧化復合處理技術
12.3.1 0激光淬火與化學熱處理的復合
12.3.1 1覆蓋層與表面冶金化的復合
12.3.1 2熱噴塗與噴丸的復合
12.3.1 3堆焊與激光表面處理的復合
12.3.1 4等離子噴塗與激光技術的復合
12.3.1 5激光束復合氣相沉積技術
12.3.1 6電子束復合氣相沉積技術
12.3.1 7離子束復合氣相沉積技術
12.4 其他先進表面工程技術
12.4.1 表面微細加工技術
12.4.2 納米表面工程技術
12.4.3 多弧離子鍍技術
12.4.4 超硬塗層表面技術
12.4.5 摩擦攪拌表面改性技術
第13章 材料表面性能測試與控制
13.1 常規表面性能測試
13.1.1 外觀檢查
13.1.2 厚度測量
13.1.3 孔隙率
13.1.4 鍍層結合力
13.1.5 鍍層硬度
13.1.6 鍍層脆性
13.1.7 鍍層內應力
13.1.8 耐蝕性
13.2 表面分析與測試
13.2.1 概述
13.2.2 表面分析與測試的內容
13.2.3 表面分析技術
13.3 表面性能的設計控制
13.3.1 提高材料表面耐磨性的措施
13.3.2 材料表面的腐蝕控制
13.3.3 材料高溫氧化和疲勞破壞的控制
13.4 表面處理過程的質量控制
13.4.1 表面預處理
13.4.2 表面鍍覆過程質量控制
13.4.3 後處理過程質量控制
13.4.4 質量過程式控制制的控制點及因素
參考文獻