先進表面工程技術有哪些

『壹』 表面工程的應用

1. 在改善和美化人們生活中的應用
2. 在保護、優化環境中的應用
(1)凈化大氣 採用化學氣相沉積和溶膠-凝膠等技術製成的催化劑載體，可有效地治理被污染的大氣。
(2)凈化水質 過濾膜可採用化學氣相沉積、陽極氧化和溶膠-凝膠等表面工程技術來制備。
(3)吸附雜質 採用表面技術製成的吸附劑，可使空氣、水、溶液中的有害成分被吸附，還可去濕、除臭。
(4)活化功能 遠紅外具有活化空氣和水的功能。
(5)綠色能源 表面工程技術是開發綠色能源的基礎技術之一，許多綠色能源裝置都應用了氣相沉積鍍膜和塗覆技術。
3.在結構材料中的應用
表面工程技術在耐腐蝕性和裝飾性方面起著重要作用，同時在強化、耐磨、裝飾等方面也起著重要作用。
(1)表面防護 表面防護主要是指材料表面防止化學腐蝕和電化學腐蝕等的能力。採用表面工程技術能顯著提高結構件的防護能力。
(2)耐磨性 耐磨性是指材料在一定摩擦力條件下抵抗磨損的能力。它與材料特性以及載荷、速度、溫度等磨損條件有關。利用熱噴塗、堆焊、電刷鍍和電鍍等表面技術，在材料表面形成Ni基、Co基、Fe基、金屬陶瓷等覆層，可有效地提高材料或製件的耐磨性。
(3)表面強化 主要指通過各種表面強化處理來提高材料表面抵禦除腐蝕和磨損之外的環境作用的能力。
(4)表面裝飾 具有光亮、色澤、花紋和仿照等功能。合理地選擇電鍍、化學鍍、氧化等表面技術，可以獲得鏡面鍍層、全光亮鍍層、亞光鍍層、緞狀鍍層，不同色彩的鍍層，各種平面、立體花紋鍍層、仿貴金屬、仿古和仿大理石鍍層等。
4.在功能材料和元器件中的應用
功能材料主要指具有優良的物理、化學和生物等功能，以及一些聲、電、光、磁等互相轉換功能，而被用於非結構目的的高技術材料，常用來製造各種裝備中具有獨特性能的核心部件。材料的功能特性與其表面成分、組織結構等密切相關。
(1)電學特性 利用電鍍、化學鍍、氣相沉積、離子注入等技術可制備具有電學特性的功能薄膜及其元器件。
(2)磁學特性 通過氣相沉積技術和塗裝等表面技術制備出磁記錄介質、磁帶、磁泡材料、電學屏蔽材料、薄膜磁阻元件等。
(3)光學特性 利用電鍍、化學鍍、轉化膜、塗裝、氣相沉積等方法，能夠獲得具有反光、光選擇吸收、增透性、光致發光、感光等特性的薄膜材料。
(4)聲學特性 利用塗裝、氣相沉積等表面技術，可以制備摻雜Mn-Zn鐵氧體復合聚苯胺款頻段的吸波塗層、紅外隱身塗層、降低雷達波反射系數的納米復合雷達隱身塗層，聲反射和聲吸收塗層以及聲表面波器件等。
(5)熱血特性 採用磁控濺射，塗裝等方法制備。
(6)生物學特性 具有一定的生物相容性和物理化學性質的生物醫學材料，利用等離子噴塗、氣相沉積、等離子注入等方法形成的一用塗層，可在保持基體材料特性的基礎上，提高基體表面的生物學性質、耐磨性、耐蝕性和絕緣性等，阻隔基體材料離子向周圍組織溶出擴散，起到改善同人體機能的作用。在金屬材料上制備生物陶瓷塗層，提高材料的生物活性，用作人造關節、人造牙等醫學植入體。將磁性塗層塗覆在人體的一定穴位上，有治療疼痛、高血壓等功能。
(7)各種轉換功能 採用表面工程技術可獲得進行光-電，熱-電，光-熱，力-熱，磁-光等轉換功能的器件。
5.在再製造工程中的應用
(1)再製造工程的內涵 再製造工程是在維修工程和表面工程的基礎上發展起來的新興科學，是以產品全壽命周期論為指導，以實現廢舊產品的性能提升為指標，以優質、高效、節能、節材和環保為准則，以先進生產技術和產業優化為手段，來修復、改造廢舊產品的一系列技術措施或工程活動的總稱。簡而言之為是廢舊產品高技術修復、改造的產業。其重要特徵是，再製造以後的產品質量和性能達到或超過新品，成本只是產品的50%，可節能60%，節材70%，對環境的不良影響顯著降低，可有力的促進資源節約型、環境友好型社會的建設。
(2) 再製造工程的效益和特色 效益體現在：廢舊產品的零部件因被直接用作再製造的毛坯而不是回爐冶煉獲得鋼墊，避免了回爐時對能量的消耗和對環境造成的二次污染；避免了由鋼錠到新零件的二次製造時對能源的再次消耗和對環境的再度污染。一方面提高了產品的綠色度，另一方面避免了成為固體垃圾而造成的環境污染。
表面工程技術的作用就是制備出由於本體材料性能的表面覆蓋層，賦予工件表面耐蝕性、耐磨性即獲得電、磁、光、聲、熱等功能。

『貳』 簡要說明表面工程概念的含義，常用的表面工程手段或方法有哪些

表面工程是材料表面經預處理後，通過表面塗覆、表面改性或多種表面工程技術復合處理，改變固體金屬表面或非金屬表面的形態、化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需要表面性能的系統工程。
表面工程技術分為三類：表面合金化、表面覆層與覆膜技術和表面處理。
表面合金化：包括噴焊、堆焊、離子注入、轉化膜技術、擴散滲入、激光熔敷、熱滲鍍等。
表面覆層與覆膜技術：包括電化學沉積、化學沉積、氣相沉積、熱噴塗、電鍍、化學轉化處理、電刷鍍、化學鍍、氣相沉積、塗裝、堆焊、金屬染色、熱浸鍍等。
表面處理：包括激光、電子束熱處理技術以及噴丸、輥壓、孔擠等表面加工硬化技術，表面納米化加工。

『叄』 科學技術領域有哪些 技術領域有哪些

1：科學技術領域有：

數學，物理，化學，生物，醫學，氣象，天文，地理，經濟學/管理學，工業，統計學，計算機技術，移動通信技術。

2：技術領域有：

生物技術，航天技術，信息技術，激光技術，自動化技術，能源技術，新材料，海洋技術。

(3)先進表面工程技術有哪些擴展閱讀：

（1）科學解決理論問題，技術解決實際問題。科學要解決的問題，是發現自然界中確鑿的事實與現象之間的關系，並建立理論把事實與現象聯系起來。

（2）技術的任務則是把科學的成果應用到實際問題中去。科學主要是和未知的領域打交道，其進展，尤其是重大的突破，是難以預料的；技術是在相對成熟的領域內工作，可以做比較准確的規劃。

『肆』 材料表面工程的目錄

第1章 緒論
1.1 材料表面基礎
1.1.1 金屬的表面
1.1.2 金屬的氣體界面
1.1.3 金屬的液體界面
1.1.4 金屬的固體界面
1.1.5 金屬的表面變化
1.1.6 表面的磨損失效
1.1.7 表面的疲勞失效
1.1.8 表面的腐蝕失效
1.2 材料表面工程概述
1.2.1 基本概念
1.2.2 表面工程技術的種類
1.2.3 常見表面技術方法概述
1.3 表面工程技術的應用
1.3.1 表面工程技術在材料科學與工程中的應用
1.3.2 表面工程技術在腐蝕與防護中的應用
第2章 表面預處理
2.1 概述
2.1.1 預處理的目的
2.1.2 預處理的重要性
2.2 機械處理
2.2.1 磨光
2.2.2 機械拋光
2.2.3 刷光
2.2.4 滾光
2.2.5 振動磨光
2.2.6 精加工
2.2.7 噴砂
2.3 電解拋光
2.3.1 電解拋光原理
2.3.2 工藝規范舉例
2.3.3 工藝操作說明
2.4 化學拋光
2.4.1 化學拋光原理
2.4.2 化學拋光配方
2.4.3 工藝流程及操作
2.4.4 化學拋光後處理
2.5 除油(脫脂)
2.5.1 有機溶劑除油
2.5.2 化學除油
2.5.3 水基清洗劑除油
2.5.4 電解除油
2.5.5 滾桶除油
2.5.6 除油工藝操作
2.6 浸蝕
2.6.1 鋼鐵製品的酸洗
2.6.2 電化學強浸蝕
2.7 水洗
2.7.1 水洗的方法
2.7.2 水洗操作
2.8 超聲波強化
2.8.1 超聲波清洗原理
2.8.2 超聲波強化除油
2.8.3 超聲波強化浸蝕
2.9 表面調整
2.9.1 弱浸蝕
2.9.2 預浸
2.9.3 不銹鋼的表面調整
2.9.4 鋅合金的表面調整
2.9.5 鋁及鋁合金的表面調整
2.9.6 鎂合金的表面調整
2.9.7 鈦及鈦合金的表面調整
2.1 0設計預處理工藝流程的幾項原則
第3章 電鍍基礎
3.1 緒論
3.1.1 電鍍
3.1.2 鍍層的分類
3.1.3 鍍層選擇
3.2 電鍍理論基礎
3.2.1 電極過程
3.2.2 金屬的電結晶
3.2.3 合金的共沉積
3.3 鍍液性能
3.3.1 電解液的分散能力
3.3.2 電解液的覆蓋能力
3.3.3 整平能力
3.4 鍍液質量檢驗
3.4.1 Hull槽試驗
3.4.2 電解液的陰極極化性能
3.4.3 電解液的陽極極化曲線
3.4.4 陰極電流效率
3.4.5 電導率
第4章 電鍍工藝
4.1 單金屬鍍層
4.1.1 鍍鋅
4.1.2 鍍銅
4.1.3 鍍鎳
4.1.4 鍍銀
4.1.5 鍍鉻
4.2 合金鍍層
4.2.1 鍍銅錫合金
4.2.2 鍍銅鋅合金
4.2.3 鍍鉛錫合金
4.2.4 鹼性鋅鐵合金電鍍
4.3 特種電鍍工藝
4.3.1 高速電鍍
4.3.2 電刷鍍
4.3.3 復合電鍍
4.3.4 脈沖電鍍
4.3.5 非晶態合金電鍍
4.3.6 熔融鹽電沉積
第5章 電鍍工程
5.1 鍍槽
5.1.1 鍍槽的種類
5.1.2 材質
5.1.3 尺寸
5.1.4 設計鍍槽時應考慮的其他問題
5.2 掛具
5.2.1 掛具的功能
5.2.2 掛具設計的基本要求
5.2.3 掛具材料
5.2.4 掛具結構
5.2.5 掛具製作
5.2.6 絕緣處理
5.2.7 裝掛方法
5.2.8 掛具的使用維護
5.2.9 提高鍍層均勻性的方法
5.3 鍍件綁扎
5.3.1 綁扎絲
5.3.2 銅絲的直徑
5.3.3 鍍件上綁扎位置
5.3.4 綁扎一串鍍件的長度
5.3.5 同串鍍件之間的距離
5.3.6 銅絲與鍍件綁扎的松緊程度
5.4 電源
5.4.1 電鍍電源的種類
5.4.2 電鍍電源的選擇
5.4.3 電鍍電源的使用
5.4.4 電鍍電源的常見故障分析
5.4.5 電鍍電源的維護與保養
5.5 輸電電路
5.5.1 交流輸入
5.5.2 直流輸出
5.6 電鍍中的陽極
5.6.1 不溶性陽極
5.6.2 可溶性陽極
5.6.3 陽極選擇
5.6.4 合金電鍍陽極
5.7 鍍液現場技術
5.7.1 配製鍍液
5.7.2 鍍液凈化
5.7.3 鍍液維護
5.8 電鍍輔助設備
5.8.1 鍍液凈化設備
5.8.2 通風設備
5.8.3 其他設備
5.9 電鍍前准備工作內容
5.10 退鍍
5.10.1 常用退鍍方法
5.10.2 常見鍍層的退鍍工藝
5.11 滾鍍
5.11.1 概述
5.11.2 滾鍍的工藝設備條件
5.11.3 其他形式的滾鍍
5.11.4 滾鍍光亮性錫鈷合金工藝規范示例
5.12 機械鍍鋅
5.12.1 概述
5.12.2 機械鍍的沉積機理
5.12.3 機械鍍的工藝設備條件
5.12.4 機械鍍鋅的工藝規范示例
第6章 化學鍍
6.1 概述
6.1.1 無電源鍍層
6.1.2 化學鍍的特點
6.1.3 化學鍍發展簡史
6.1.4 化學鍍的類型及應用
6.2 化學鍍鎳基礎
6.2.1 化學鍍鎳層的性質
6.2.2 化學鍍鎳的熱力學
6.2.3 化學鍍鎳的動力學
6.3 化學鍍鎳溶液及其影響因素
6.3.1 主鹽
6.3.2 還原劑
6.3.3 絡合劑
6.3.4 穩定劑
6.3.5 加速劑
6.3.6 緩沖劑
6.3.7 表面活性劑
6.4 化學鍍鎳工藝條件
6.4.1 基體表面
6.4.2 鍍浴溫度
6.4.3 鍍浴pH值
6.4.4 鍍浴化學成分
6.4.5 攪拌的影響
6.4.6 鍍浴老化及壽命
6.4.7 化學鍍鎳液組成和工藝條件示例
6.5 化學鍍鎳工藝過程
6.5.1 鍍前准備
6.5.2 表面預處理
6.5.3 化學鍍鎳實務
6.5.4 鍍層質量要求
6.5.5 影響化學鍍鎳層性能的因素
6.6 化學鍍銅
6.6.1 化學鍍銅基礎
6.6.2 化學鍍銅工藝規范實例
6.6.3 化學鍍銅在塑料電鍍中的應用
第7章 化學轉化膜
7.1 概述
7.1.1 什麼是化學轉化膜
7.1.2 化學轉化膜的用途
7.2 鋁及其合金的陽極化
7.2.1 概述
7.2.2 鋁陽極化的原理
7.2.3 鋁和鋁合金的陽極化工藝
7.2.4 陽極氧化膜的著色與封閉
7.3 鋼鐵的化學氧化
7.3.1 化學氧化膜的性質和用途
7.3.2 鋼鐵化學氧化工藝
7.3.3 鋼鐵化學氧化的機理
7.3.4 氧化膜的後處理
7.3.5 常溫發黑工藝
7.4 鋼鐵的磷化
7.4.1 磷化反應
7.4.2 磷化膜的性質和用途
7.4.3 轉化型磷化
7.4.4 假轉化型磷化
7.4.5 工業應用
第8章 熱噴塗
8.1 概述
8.1.1 什麼是熱噴塗
8.1.2 熱噴塗技術的分類
8.1.3 熱噴塗技術的特點
8.2 熱噴塗的基礎理論
8.2.1 噴塗層的形成機理
8.2.2 飛行中的粒子流
8.2.3 塗層的成分和結構
8.2.4 塗層的結合機理
8.3 熱噴塗工藝
8.3.1 噴塗方法
8.3.2 噴塗材料
8.3.3 熱噴塗工藝
8.3.4 塗層設計
第9章 熱浸鍍
9.1 緒論
9.1.1 熱浸鍍概述
9.1.2 熱浸鍍工藝種類
9.1.3 熱浸鍍的性能及應用
9.2 熱鍍錫
9.2.1 熱鍍錫原理
9.2.2 熱鍍錫工藝
9.2.3 熱浸鍍錫鋼板的結構和性能
9.3 熱浸鍍鋅
9.3.1 熱浸鍍鋅的性能及應用
9.3.2 熱浸鍍鋅層原理
9.3.3 熱浸鍍鋅工藝
9.3.4 鍍鋅設備
9.3.5 影響熱鍍鋅層厚度、結構和性能的因素
9.3.6 熱鍍鋅塗層檢測
9.3.7 提高熱鍍鋅鍍層耐蝕性能的方法
9.4 熱浸鍍鋁
9.4.1 熱鍍鋁概述
9.4.2 熱鍍鋁工藝技術
9.4.3 熱鍍鋁工藝流程
9.4.4 熱鍍鋁工藝設備
第10章 化學熱處理
10.1 概述
10.1.1 化學熱處理概念
10.1.2 化學熱處理的種類
10.2 擴散鍍層形成的機理
10.2.1 滲層金屬的沉積
10.2.2 滲層原子的擴散
10.3 滲鋁
10.3.1 滲鋁層的形成方法
10.3.2 滲鋁層的組分與結構
10.3.3 影響滲鋁層厚度的因素
10.3.4 滲鋁鋼的特性
10.4 滲鉻
10.4.1 滲鉻層的形成方法
10.4.2 影響滲鉻層形成的因素
10.4.3 滲鉻鋼材的性能
10.5 滲硅
10.5.1 滲硅層的形成方法
10.5.2 滲硅層的結構和性能
10.6 滲硼
10.6.1 滲硼層的形成方法
10.6.2 滲硼層的組織和性能
10.7 二元和三元共滲
10.7.1 鋁和鉻共滲
10.7.2 鉻和硅共滲
10.7.3 鉻和鈦共滲
10.7.4 鉻和硅和鋁共滲
10.8 化學熱處理新工藝
10.8.1 真空滲碳
10.8.2 離子滲氮
第11章 耐蝕金屬覆蓋層
11.1 堆焊
11.1.1 金屬表面堆焊的特點
11.1.2 堆焊的應用
11.1.3 異種金屬熔焊基礎
11.1.4 堆焊方法
11.1.5 堆焊檢驗
11.1.6 擠壓輥堆焊方法實例
11.2 鈦與鈦合金襯里技術
11.2.1 襯里用純鈦與鈦合金
11.2.2 襯鈦
11.2.3 鈦的表面處理
11.2.4 鈦的焊接
11.2.5 鈦襯里的施工方法
11.2.6 鈦襯里的製造要求
11.3 不銹鋼襯里技術
11.3.1 不銹鋼襯里方法
11.3.2 尿素塔不銹鋼襯里
11.3.3 塞焊法不銹鋼襯里
11.3.4 不銹鋼襯里復合管
11.4 襯鉛與搪鉛
11.4.1 鉛的性能及其在防腐蝕中的應用
11.4.2 襯鉛的施工技術
11.4.3 搪鉛的施工技術
第12章 先進表面工程技術
12.1 材料表面高能束改性處理技術
12.1.1 概述
12.1.2 激光束表面改性處理技術
12.1.3 電子束表面改性處理技術
12.1.4 離子束表面改性處理技術(離子注入)
12.2 氣相沉積技術
12.2.1 概述
12.2.2 物理氣相沉積
12.2.3 化學氣相沉積(CVD)
12.2.4 物理氣相沉積與化學氣相沉積的對比
12.3 材料表面復合處理技術
12.3.1 概述
12.3.2 熱處理與表面形變強化的復合
12.3.3 鍍覆層與熱處理的復合
12.3.4 電鍍(鍍覆層)與化學熱處理的復合
12.3.5 激光增強電鍍和電沉積
12.3.6 表面熱處理與表面化學熱處理的復合強化處理
12.3.7 復合表面化學熱處理
12.3.8 化學熱處理與氣相沉積的復合
12.3.9 離子氮碳共滲與離子氧化復合處理技術
12.3.1 0激光淬火與化學熱處理的復合
12.3.1 1覆蓋層與表面冶金化的復合
12.3.1 2熱噴塗與噴丸的復合
12.3.1 3堆焊與激光表面處理的復合
12.3.1 4等離子噴塗與激光技術的復合
12.3.1 5激光束復合氣相沉積技術
12.3.1 6電子束復合氣相沉積技術
12.3.1 7離子束復合氣相沉積技術
12.4 其他先進表面工程技術
12.4.1 表面微細加工技術
12.4.2 納米表面工程技術
12.4.3 多弧離子鍍技術
12.4.4 超硬塗層表面技術
12.4.5 摩擦攪拌表面改性技術
第13章 材料表面性能測試與控制
13.1 常規表面性能測試
13.1.1 外觀檢查
13.1.2 厚度測量
13.1.3 孔隙率
13.1.4 鍍層結合力
13.1.5 鍍層硬度
13.1.6 鍍層脆性
13.1.7 鍍層內應力
13.1.8 耐蝕性
13.2 表面分析與測試
13.2.1 概述
13.2.2 表面分析與測試的內容
13.2.3 表面分析技術
13.3 表面性能的設計控制
13.3.1 提高材料表面耐磨性的措施
13.3.2 材料表面的腐蝕控制
13.3.3 材料高溫氧化和疲勞破壞的控制
13.4 表面處理過程的質量控制
13.4.1 表面預處理
13.4.2 表面鍍覆過程質量控制
13.4.3 後處理過程質量控制
13.4.4 質量過程式控制制的控制點及因素
參考文獻

『伍』 高新技術材料有哪些

金屬焊接是介於金屬物理學、物理學和焊接工藝學之間的一門邊緣學科，焊接又是用作能源進行金屬間焊接和生產金屬復合材料的一種很有實用價值的高新技術。它的最大特點是在一瞬間能將相同的、特別是不同的和任意的金屬組合，簡單、迅速和強固地焊接在一起。它的最大用途是製造大面積的各種組合、各種形狀、各種尺寸和各種用途的雙金屬及多金屬復合材料。這種技術還是一種先進的表面工程技術，這類材料也是一類應用廣泛的表面工程材料。

滿意請採納

『陸』 電鍍相關的表面工程技術基本內容是什麼

1. 既包括生產中廣泛使用的電鍍、化學鍍、化學及電化學轉化、塗裝、熱噴塗、堆焊

2. 表面淬火熱處理和化學熱處理等傳統工藝方法

3. 又有各種物理氣相沉積、化學氣相沉積、高能束表面改性以及分子束外延等新工藝。
   

『柒』 簡述先進製造工藝發展與特點.有哪幾類零件成形方法

先進製造工藝技術就是機械製造工藝不斷變化和發展後所形成的製造工藝技術，包括了常規工藝經優化後的工藝，以及不斷出現和發展的新型加工方法。其主要技術體系由先進成形加工技術、現代表面工程技術等技術構成及先進製造加工技術。
特點：加工精度不斷提高；加工速度得到提高；材料科學促進製造工藝變革；重大技術裝備促進加工製造技術的發展；優質清潔表面工程技術獲得進一步發展；精密成形技術取得較大進展；熱成形過程的計算機模擬技術研究有一定發展。從總體發展趨勢看，優質、高效、低耗、靈捷、潔凈是機械製造業永恆的追求目標，也是先進製造工藝技術的發展目標。
依據現代成形學的觀點從物質的組織方式上，可把成形方式分為如下四類：
去除成形：它是運用分離的辦法，把一部分材料（裕量材料）有序地從基體中分離出去而成形的辦法。
受迫成形：它是利用材料的可成形性（如塑性等），在特定外圍約束（邊界約束或外力約束）下成形的方法。
堆積成形：它是運用合並與連接的辦法，把材料（氣、液、固相）有序地合並堆積起來的成形方法。
生成成形：是利用材料的活性進行成形的方法。

『捌』 先進製造技術都有什麼發展方向

先進製造技術(，簡稱為AMT）是指微電子技術、自動化技術、信息技術等先進技術給傳統製造技術帶來的種種變化與新型系統。具體地說，就是指集機械工程技術、電子技術、自動化技術、信息技術等多種技術為一體所產生的技術、設備和系統的總稱。主要包括：計算機輔助設計、計算機輔助製造、集成製造系統等。AMT是製造業企業取得競爭優勢的必要條件之一，但並非充分條件，其優勢還有賴於能充分發揮技術威力的組織管理，有賴於技術、管理和人力資源的有機協調和融合。
計算機技術、自動控制理論、數控技術、機器人、CAD/CAM技術、CIM技術以及網路通信技術等在內的信息自動化技術的迅猛發展，為先進製造技術的發展和應用提供了日益增多的高效能手段。
（一）工業應用的技術，機械、電子、信息、材料及能源技術成果，綜合應用於製造過程。
1、數控技術（NumericalControl），簡稱數控（NC），是用數字量及字元作為加工的指令，實現自動控制的技術。簡稱CNC，數控技術在國外一般都稱為CNC。數控技術的核心是數字控制技術，用計算機來對輸入的指令進行存儲、解碼、計算、邏輯運算，並將處理的信息轉換為相應的控制信號，控制運動精度較高的驅動元件，使之按編程人員設定的運動軌跡來高效加工，從而徹底克服了傳統機械加工的缺點。
2、計算機輔助設計與製造（CAD/CAM），是計算機輔助設計（ComputerAidedDesign）簡稱CAD，與計算機輔助製造（ComputerAidedManufacturing）簡稱CAM相結合而組成的系統，依託強大軟體來完成產品設計中的建模、解算、分析、虛擬模擬、加工模擬、制圖、數控編程、編制工藝文件等工作。
3、特種加工技術，傳統機械切削加工的本質為：刀具材料比工件更硬，用機械能把工件上多餘的材料切除，零件的形狀由機床的成型運動產生。但是，隨著生產發展和科學實驗的需要，很多工業部門，要求尖端科學技術產品向高精度、高速度、耐高溫、小型化和結構復雜化等方向發展。尺寸精度、表面粗糙度和某些特殊要求越來越高，工件材料越來越硬，加工表面越來越復雜，傳統的加工方法已不能滿足生產的需要，人們探索利用電、磁、聲、光、化學等能量或將多種能量組合施加在工件的被加工部位，實現材料去除、變形、改變性能或被鍍覆等非傳統加工方法，這些方法統稱為特種加工。
（二）製造業綜合自動化，信息技術、自動化技術、現代企業管理技術的有機結合。
1、機器人技術，計算機控制的可再編程的多功能操作器，又稱工業機器人。它能在三維空間內完成多種操作。機器人技術綜合了計算機、控制論、機構學、信息、感測技術、人工智慧和仿生學等多學科而形成的高新技術。
它是由關節元件、末端執行器、機身和控制裝置所組成，具有類似人的動作的功能；另一種由於安裝有感覺元件和遙感元件，分析計算機及行走裝置，具有感覺、觸覺、分析、判斷、決策和行走的功能而稱為智能機器人。
2、成組技術，人們用大批量生產的組織形式以高效的生產設備、高效的工藝技術去製造單件小批的零件，降低生產成本，成組技術（GroupTechnology簡稱GT）就應運而生。成組技術就是應用相似性原理，在多品種產品的生產中將相似零件組織在一起進行生產，使組內零件近似為原來的單一品種的大批量，或者變單件、小批生產為批量生產，按照批量生產的生產組織、管理技術來進行生產。
3、柔性製造系統（FMS-FlexibleManufacturingSystem），是以計算機為控制中心實現自動完成工件的加工、裝卸、運輸、管理的系統。它具有在線編程、在線監測、修復、自動轉換加工產品品種的功能。一個柔性製造系統概括為以下三部分組成，即：加工系統、物料儲運系統和計算機控制的信息流系統。
柔性製造系統具有：高柔性，在線編程使計算機響應進行控制高自動化設備工作；高效率，合理控制設備的切削用量實現高效加工，減小輔助時間和准備、終結時間；高度自動化，工件的加工、裝配、檢驗、搬運、倉庫存取完全由自動化程度高的設備來完成；柔性化生產大大減少操作人員、機床數目，提高機床利用率，縮短生產周期、降低產品成本、降低庫存、減少流動資金、縮短資金流動周期，因此可取得較高的綜合經濟效益。
（三）系統管理技術，製造業綜合自動化、過程工業綜合自動化、系統技術等綜合應用於製造全過程，實現優質、高效、低耗、清潔、靈活生產，獲得理想技術經濟效果
1、並行工程（ConcurrentEngineering），簡稱（CE）是對產品及其設計過程和製造過程進行並行、集成設計的一種系統化工作模式，這種模式使產品開發人員從一開始就考慮到從概念形成到產品報廢的全生產周期中的所有因素，包括加工的質量、成本、進度和產品的技術性能及使用性能需求等，減少加工製造中可能出現的問題，加速產品開發過程，縮短開發周期。並行工程的最大特點是利用計算機的模擬技術，用上、下游共同決策方式，在計算機上進行產品整個生命周期各個階段的設計。
2、虛擬製造（VirtualManufacturing），簡稱（VM）利用計算機技術、建模技術、信息處理技術、模擬技術對現實製造活動中的人、物、信息及製造過程進行全面的模擬模擬，以發現設計或製造中出現的問題，在產品實際生產前就改進完成，省略了產品的開發研製階段，達到降低設計和生產成本，縮短產品開發周期，增強產品競爭力的目的。
3、計算機集成製造系統（），簡稱（CIMS）是在自動化技術、信息技術及製造技術的基礎之上，通過計算機網路及資料庫，將分散的自動化系統有機的集成起來，完成從原材料采購到產品銷售的一系列生產過程的高效益、高柔性的先進製造系統。系統包含技術應用系統：工程設計與製造系統、管理信息系統、製造自動化系統、質量保證系統和支撐系統：資料庫系統、通訊網路保障系統。