表面工程技術分類

『壹』 材料表面工程的目錄

第1章 緒論
1.1 材料表面基礎
1.1.1 金屬的表面
1.1.2 金屬的氣體界面
1.1.3 金屬的液體界面
1.1.4 金屬的固體界面
1.1.5 金屬的表面變化
1.1.6 表面的磨損失效
1.1.7 表面的疲勞失效
1.1.8 表面的腐蝕失效
1.2 材料表面工程概述
1.2.1 基本概念
1.2.2 表面工程技術的種類
1.2.3 常見表面技術方法概述
1.3 表面工程技術的應用
1.3.1 表面工程技術在材料科學與工程中的應用
1.3.2 表面工程技術在腐蝕與防護中的應用
第2章 表面預處理
2.1 概述
2.1.1 預處理的目的
2.1.2 預處理的重要性
2.2 機械處理
2.2.1 磨光
2.2.2 機械拋光
2.2.3 刷光
2.2.4 滾光
2.2.5 振動磨光
2.2.6 精加工
2.2.7 噴砂
2.3 電解拋光
2.3.1 電解拋光原理
2.3.2 工藝規范舉例
2.3.3 工藝操作說明
2.4 化學拋光
2.4.1 化學拋光原理
2.4.2 化學拋光配方
2.4.3 工藝流程及操作
2.4.4 化學拋光後處理
2.5 除油(脫脂)
2.5.1 有機溶劑除油
2.5.2 化學除油
2.5.3 水基清洗劑除油
2.5.4 電解除油
2.5.5 滾桶除油
2.5.6 除油工藝操作
2.6 浸蝕
2.6.1 鋼鐵製品的酸洗
2.6.2 電化學強浸蝕
2.7 水洗
2.7.1 水洗的方法
2.7.2 水洗操作
2.8 超聲波強化
2.8.1 超聲波清洗原理
2.8.2 超聲波強化除油
2.8.3 超聲波強化浸蝕
2.9 表面調整
2.9.1 弱浸蝕
2.9.2 預浸
2.9.3 不銹鋼的表面調整
2.9.4 鋅合金的表面調整
2.9.5 鋁及鋁合金的表面調整
2.9.6 鎂合金的表面調整
2.9.7 鈦及鈦合金的表面調整
2.1 0設計預處理工藝流程的幾項原則
第3章 電鍍基礎
3.1 緒論
3.1.1 電鍍
3.1.2 鍍層的分類
3.1.3 鍍層選擇
3.2 電鍍理論基礎
3.2.1 電極過程
3.2.2 金屬的電結晶
3.2.3 合金的共沉積
3.3 鍍液性能
3.3.1 電解液的分散能力
3.3.2 電解液的覆蓋能力
3.3.3 整平能力
3.4 鍍液質量檢驗
3.4.1 Hull槽試驗
3.4.2 電解液的陰極極化性能
3.4.3 電解液的陽極極化曲線
3.4.4 陰極電流效率
3.4.5 電導率
第4章 電鍍工藝
4.1 單金屬鍍層
4.1.1 鍍鋅
4.1.2 鍍銅
4.1.3 鍍鎳
4.1.4 鍍銀
4.1.5 鍍鉻
4.2 合金鍍層
4.2.1 鍍銅錫合金
4.2.2 鍍銅鋅合金
4.2.3 鍍鉛錫合金
4.2.4 鹼性鋅鐵合金電鍍
4.3 特種電鍍工藝
4.3.1 高速電鍍
4.3.2 電刷鍍
4.3.3 復合電鍍
4.3.4 脈沖電鍍
4.3.5 非晶態合金電鍍
4.3.6 熔融鹽電沉積
第5章 電鍍工程
5.1 鍍槽
5.1.1 鍍槽的種類
5.1.2 材質
5.1.3 尺寸
5.1.4 設計鍍槽時應考慮的其他問題
5.2 掛具
5.2.1 掛具的功能
5.2.2 掛具設計的基本要求
5.2.3 掛具材料
5.2.4 掛具結構
5.2.5 掛具製作
5.2.6 絕緣處理
5.2.7 裝掛方法
5.2.8 掛具的使用維護
5.2.9 提高鍍層均勻性的方法
5.3 鍍件綁扎
5.3.1 綁扎絲
5.3.2 銅絲的直徑
5.3.3 鍍件上綁扎位置
5.3.4 綁扎一串鍍件的長度
5.3.5 同串鍍件之間的距離
5.3.6 銅絲與鍍件綁扎的松緊程度
5.4 電源
5.4.1 電鍍電源的種類
5.4.2 電鍍電源的選擇
5.4.3 電鍍電源的使用
5.4.4 電鍍電源的常見故障分析
5.4.5 電鍍電源的維護與保養
5.5 輸電電路
5.5.1 交流輸入
5.5.2 直流輸出
5.6 電鍍中的陽極
5.6.1 不溶性陽極
5.6.2 可溶性陽極
5.6.3 陽極選擇
5.6.4 合金電鍍陽極
5.7 鍍液現場技術
5.7.1 配製鍍液
5.7.2 鍍液凈化
5.7.3 鍍液維護
5.8 電鍍輔助設備
5.8.1 鍍液凈化設備
5.8.2 通風設備
5.8.3 其他設備
5.9 電鍍前准備工作內容
5.10 退鍍
5.10.1 常用退鍍方法
5.10.2 常見鍍層的退鍍工藝
5.11 滾鍍
5.11.1 概述
5.11.2 滾鍍的工藝設備條件
5.11.3 其他形式的滾鍍
5.11.4 滾鍍光亮性錫鈷合金工藝規范示例
5.12 機械鍍鋅
5.12.1 概述
5.12.2 機械鍍的沉積機理
5.12.3 機械鍍的工藝設備條件
5.12.4 機械鍍鋅的工藝規范示例
第6章 化學鍍
6.1 概述
6.1.1 無電源鍍層
6.1.2 化學鍍的特點
6.1.3 化學鍍發展簡史
6.1.4 化學鍍的類型及應用
6.2 化學鍍鎳基礎
6.2.1 化學鍍鎳層的性質
6.2.2 化學鍍鎳的熱力學
6.2.3 化學鍍鎳的動力學
6.3 化學鍍鎳溶液及其影響因素
6.3.1 主鹽
6.3.2 還原劑
6.3.3 絡合劑
6.3.4 穩定劑
6.3.5 加速劑
6.3.6 緩沖劑
6.3.7 表面活性劑
6.4 化學鍍鎳工藝條件
6.4.1 基體表面
6.4.2 鍍浴溫度
6.4.3 鍍浴pH值
6.4.4 鍍浴化學成分
6.4.5 攪拌的影響
6.4.6 鍍浴老化及壽命
6.4.7 化學鍍鎳液組成和工藝條件示例
6.5 化學鍍鎳工藝過程
6.5.1 鍍前准備
6.5.2 表面預處理
6.5.3 化學鍍鎳實務
6.5.4 鍍層質量要求
6.5.5 影響化學鍍鎳層性能的因素
6.6 化學鍍銅
6.6.1 化學鍍銅基礎
6.6.2 化學鍍銅工藝規范實例
6.6.3 化學鍍銅在塑料電鍍中的應用
第7章 化學轉化膜
7.1 概述
7.1.1 什麼是化學轉化膜
7.1.2 化學轉化膜的用途
7.2 鋁及其合金的陽極化
7.2.1 概述
7.2.2 鋁陽極化的原理
7.2.3 鋁和鋁合金的陽極化工藝
7.2.4 陽極氧化膜的著色與封閉
7.3 鋼鐵的化學氧化
7.3.1 化學氧化膜的性質和用途
7.3.2 鋼鐵化學氧化工藝
7.3.3 鋼鐵化學氧化的機理
7.3.4 氧化膜的後處理
7.3.5 常溫發黑工藝
7.4 鋼鐵的磷化
7.4.1 磷化反應
7.4.2 磷化膜的性質和用途
7.4.3 轉化型磷化
7.4.4 假轉化型磷化
7.4.5 工業應用
第8章 熱噴塗
8.1 概述
8.1.1 什麼是熱噴塗
8.1.2 熱噴塗技術的分類
8.1.3 熱噴塗技術的特點
8.2 熱噴塗的基礎理論
8.2.1 噴塗層的形成機理
8.2.2 飛行中的粒子流
8.2.3 塗層的成分和結構
8.2.4 塗層的結合機理
8.3 熱噴塗工藝
8.3.1 噴塗方法
8.3.2 噴塗材料
8.3.3 熱噴塗工藝
8.3.4 塗層設計
第9章 熱浸鍍
9.1 緒論
9.1.1 熱浸鍍概述
9.1.2 熱浸鍍工藝種類
9.1.3 熱浸鍍的性能及應用
9.2 熱鍍錫
9.2.1 熱鍍錫原理
9.2.2 熱鍍錫工藝
9.2.3 熱浸鍍錫鋼板的結構和性能
9.3 熱浸鍍鋅
9.3.1 熱浸鍍鋅的性能及應用
9.3.2 熱浸鍍鋅層原理
9.3.3 熱浸鍍鋅工藝
9.3.4 鍍鋅設備
9.3.5 影響熱鍍鋅層厚度、結構和性能的因素
9.3.6 熱鍍鋅塗層檢測
9.3.7 提高熱鍍鋅鍍層耐蝕性能的方法
9.4 熱浸鍍鋁
9.4.1 熱鍍鋁概述
9.4.2 熱鍍鋁工藝技術
9.4.3 熱鍍鋁工藝流程
9.4.4 熱鍍鋁工藝設備
第10章 化學熱處理
10.1 概述
10.1.1 化學熱處理概念
10.1.2 化學熱處理的種類
10.2 擴散鍍層形成的機理
10.2.1 滲層金屬的沉積
10.2.2 滲層原子的擴散
10.3 滲鋁
10.3.1 滲鋁層的形成方法
10.3.2 滲鋁層的組分與結構
10.3.3 影響滲鋁層厚度的因素
10.3.4 滲鋁鋼的特性
10.4 滲鉻
10.4.1 滲鉻層的形成方法
10.4.2 影響滲鉻層形成的因素
10.4.3 滲鉻鋼材的性能
10.5 滲硅
10.5.1 滲硅層的形成方法
10.5.2 滲硅層的結構和性能
10.6 滲硼
10.6.1 滲硼層的形成方法
10.6.2 滲硼層的組織和性能
10.7 二元和三元共滲
10.7.1 鋁和鉻共滲
10.7.2 鉻和硅共滲
10.7.3 鉻和鈦共滲
10.7.4 鉻和硅和鋁共滲
10.8 化學熱處理新工藝
10.8.1 真空滲碳
10.8.2 離子滲氮
第11章 耐蝕金屬覆蓋層
11.1 堆焊
11.1.1 金屬表面堆焊的特點
11.1.2 堆焊的應用
11.1.3 異種金屬熔焊基礎
11.1.4 堆焊方法
11.1.5 堆焊檢驗
11.1.6 擠壓輥堆焊方法實例
11.2 鈦與鈦合金襯里技術
11.2.1 襯里用純鈦與鈦合金
11.2.2 襯鈦
11.2.3 鈦的表面處理
11.2.4 鈦的焊接
11.2.5 鈦襯里的施工方法
11.2.6 鈦襯里的製造要求
11.3 不銹鋼襯里技術
11.3.1 不銹鋼襯里方法
11.3.2 尿素塔不銹鋼襯里
11.3.3 塞焊法不銹鋼襯里
11.3.4 不銹鋼襯里復合管
11.4 襯鉛與搪鉛
11.4.1 鉛的性能及其在防腐蝕中的應用
11.4.2 襯鉛的施工技術
11.4.3 搪鉛的施工技術
第12章 先進表面工程技術
12.1 材料表面高能束改性處理技術
12.1.1 概述
12.1.2 激光束表面改性處理技術
12.1.3 電子束表面改性處理技術
12.1.4 離子束表面改性處理技術(離子注入)
12.2 氣相沉積技術
12.2.1 概述
12.2.2 物理氣相沉積
12.2.3 化學氣相沉積(CVD)
12.2.4 物理氣相沉積與化學氣相沉積的對比
12.3 材料表面復合處理技術
12.3.1 概述
12.3.2 熱處理與表面形變強化的復合
12.3.3 鍍覆層與熱處理的復合
12.3.4 電鍍(鍍覆層)與化學熱處理的復合
12.3.5 激光增強電鍍和電沉積
12.3.6 表面熱處理與表面化學熱處理的復合強化處理
12.3.7 復合表面化學熱處理
12.3.8 化學熱處理與氣相沉積的復合
12.3.9 離子氮碳共滲與離子氧化復合處理技術
12.3.1 0激光淬火與化學熱處理的復合
12.3.1 1覆蓋層與表面冶金化的復合
12.3.1 2熱噴塗與噴丸的復合
12.3.1 3堆焊與激光表面處理的復合
12.3.1 4等離子噴塗與激光技術的復合
12.3.1 5激光束復合氣相沉積技術
12.3.1 6電子束復合氣相沉積技術
12.3.1 7離子束復合氣相沉積技術
12.4 其他先進表面工程技術
12.4.1 表面微細加工技術
12.4.2 納米表面工程技術
12.4.3 多弧離子鍍技術
12.4.4 超硬塗層表面技術
12.4.5 摩擦攪拌表面改性技術
第13章 材料表面性能測試與控制
13.1 常規表面性能測試
13.1.1 外觀檢查
13.1.2 厚度測量
13.1.3 孔隙率
13.1.4 鍍層結合力
13.1.5 鍍層硬度
13.1.6 鍍層脆性
13.1.7 鍍層內應力
13.1.8 耐蝕性
13.2 表面分析與測試
13.2.1 概述
13.2.2 表面分析與測試的內容
13.2.3 表面分析技術
13.3 表面性能的設計控制
13.3.1 提高材料表面耐磨性的措施
13.3.2 材料表面的腐蝕控制
13.3.3 材料高溫氧化和疲勞破壞的控制
13.4 表面處理過程的質量控制
13.4.1 表面預處理
13.4.2 表面鍍覆過程質量控制
13.4.3 後處理過程質量控制
13.4.4 質量過程式控制制的控制點及因素
參考文獻

『貳』 1. 表面工程技術：

1. 表面工程技術： 是賦予材料或零部件表面以特殊的成分、結構和性能（或功能）的化學、物理方法與工藝，它的實施對象是固體材料的表面。
基材涉及幾乎所有的工程材料，如金屬、陶瓷、半導體材料、高分子材料、混凝土、木材、各類復合材料。
按照工藝特點的不同，表面改性技術可分為：表面組織轉化技術，表面塗層、鍍層及堆焊技術，表面合金化技術等三大類。

『叄』 簡要說明表面工程概念的含義，常用的表面工程手段或方法有哪些

表面工程是材料表面經預處理後，通過表面塗覆、表面改性或多種表面工程技術復合處理，改變固體金屬表面或非金屬表面的形態、化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需要表面性能的系統工程。
表面工程技術分為三類：表面合金化、表面覆層與覆膜技術和表面處理。
表面合金化：包括噴焊、堆焊、離子注入、轉化膜技術、擴散滲入、激光熔敷、熱滲鍍等。
表面覆層與覆膜技術：包括電化學沉積、化學沉積、氣相沉積、熱噴塗、電鍍、化學轉化處理、電刷鍍、化學鍍、氣相沉積、塗裝、堆焊、金屬染色、熱浸鍍等。
表面處理：包括激光、電子束熱處理技術以及噴丸、輥壓、孔擠等表面加工硬化技術，表面納米化加工。

『肆』 表面工程技術分為三類

表面工程技術分為三類，即表面改性、表面處理和表面塗覆技術

『伍』 電鍍相關的表面工程技術基本內容是什麼

1. 既包括生產中廣泛使用的電鍍、化學鍍、化學及電化學轉化、塗裝、熱噴塗、堆焊

2. 表面淬火熱處理和化學熱處理等傳統工藝方法

3. 又有各種物理氣相沉積、化學氣相沉積、高能束表面改性以及分子束外延等新工藝。
   

『陸』 表面工程技術與日常生活有什麼關系

表面工程技術與日常生活的關系:
表面及表面層的結構與性能在科學、技術和日常生活中的重要性是不言而喻的。如催化劑的催化行為是由表面成分和結構決定的；在半導體材料中，各種電性能通常是由材料的最外層微米數量級厚度的成分和結構控制的。工程中常見的三大失效形式—磨損、腐蝕和斷裂，前兩者是因表面破壞而失效，即使是疲勞斷裂，也往往是從受力最大的表面開始而逐漸向內部發展。失效破壞導致零部件報廢，設備停產，給國民經濟造成巨大的損失。表面工程學能直接針對許多貴重零部件的失效原因，實行局部表面強化或修復，對零部件進行預保護或重新恢復其使用價值，它的最大優勢是能夠以多種方法制備出優於本體材料性能的表面功能薄層，這層表面材料與製作部件的整體材料相比，厚度薄，僅占工件整體厚度的幾百分之一到幾十分之一，但卻賦於基體材料表面的原來沒有的特殊性能，從而滿足工程上對材料表面性能的要求。因此，開展表面工程學的研究，改善材料的表面性能，對於提高零件的使用壽命和可靠性；對於改善機械設備的性能、質量，增強產品的競爭能力；對於推動高新技術的發展；對於節約資源、美化人類生活，減少環境污染等方面都具有重要意義，其經濟效益和社會效益是顯而易見的。
開展表面工程學的研究，不僅在於其經濟意義，還在於其具有重要的學術價值。美國工程科學院為美國國會提供的2000年前集中力量加強發展的9項新科學技術中，有關材料方面的僅有材料表面科學與技術的的研究。在我國材料表面改性作為傳統材料性能優化的基礎研究也列入國家自然科學基金「九五」優先資助領域。在國家的節能節材九五規劃中建議將發展表面工程作為重大措施之一，並列出節能、節材示範項目。表面科學的研究可為表面技術的研究提供一定的理論指導；表面新技術的開發和完善又提出許多新的學術課題，表面工程學的研究也有力地促進了相關學科的發展。

『柒』 簡述表面工程技術按工藝特點分為哪幾類

表面工程技術種類繁多，目前還沒有統一的分類方法，可以從不同角度歸納、分類。按照作用原理，表面工程技術分為原子沉積、顆粒沉積、整體覆蓋與表面改性等四種基本類型。亦有按表面層種類、表面功能特性、表面層形成的物理化學過程及實用工藝特點等進行分類。各具特點，但仍不能全面概括表面工程技術的全部內容，只有相對意義，因為有些工藝技術兼具不同類型的特點，不能簡單地歸結到哪一類中。所以通常進行綜合分類，大致如下：①表面工程的基礎和應用理論；②表面塗覆技術、表面改性技術和表面復合處理技術三部分；③表面加工技術；④表面分析和性能檢測技術；⑤表面工程技術設計

『捌』 現代表面工程技術的目錄

前言
第1章 概論
1.1 表面工程的定義、作用及任務
1.2 表面工程技術的分類及內容
1.3 表面工程技術的發展趨勢
參考文獻
第2章 金屬表面預處理及凈化
2.1 鹼液清洗
2.2 溶劑清洗
2.3 表面活性劑清洗
2.4 化學除銹
2.5 機械清理與表面精整
2.6 表面預處理新技術
2.7 表面預處理質量檢測與評定
參考文獻
第3章 電鍍與化學鍍技術
3.1 概述
3.2 電鍍技術工藝
3.3 化學鍍技術與工藝
3.4 鍍層質量及其檢驗
3.5 電鍍與化學鍍的環境保護和職業安全與衛生
參考文獻
第4章 電刷鍍技術
4.1 概述
4.2 電刷鍍溶液
4.3 電刷鍍設備和工輔具
4.4 電刷鍍工藝
4.5 電刷鍍鍍層性能、質量控制、缺陷及防止措施
4.6 電刷鍍技術的應用及典型實例
參考文獻
第5章 轉化膜技術
5.1 概述
5.2 鋁和鋁合金的陽極氧化
5.3 鋁及鋁合金的微弧等離子體氧化技術
5.4 化學轉化膜
5.5 金屬的著色和染色
參考文獻
第6章 塗料塗裝技術
6.1 概述
6.2 塗料
6.3 現代塗覆技術
6.4 塗膜固化
6.5 塗料與塗膜質量及其檢驗
6.6 塗裝技術中的安全與環境保護
6.7 塗料塗裝標准化
參考文獻
第7章 防銹封存包裝
7.1 概述
7.2 防銹封存包裝材料
7.3 防銹封存包裝技術
7.4 防銹封存包裝質量及其試驗與檢查
7.5 防銹封存包裝技術清潔化
參考文獻
第8章 熱噴塗技術
8.1 概述
8.2 熱噴塗材料
8.3 熱噴塗工藝及設備
8.4 熱噴塗工藝的技術基礎
8.5 熱噴塗塗層性能檢測、質量、控制、缺陷及防止措施
……
第9章 化學熱處理技術
第10章 氣相沉積技術
第11章 高能束表面改性技術
第12章 表面粘塗技術
第13章 液膜溶解擴散焊技術
第14章 熱浸鍍技術
第15章 表面分析與表面性能檢測
第16章 表面工程與摩擦學
參考文獻