A. 混凝土施工中有哪些质量通病如何防治
混凝土缺陷一般有麻面、漏筋、蜂窝、孔洞、烂根、疏松脱落、裂缝、夹渣、缺棱掉角、表面粗糙不平整、位移、涨模等。其防治措施较多，只陈述较重要的几点：1、模板表面必须清洁、平整；2、模板拼缝要严密，防止漏浆；3、混凝土要分层振捣，防止漏振；4、混凝土拆模不能过早；5、混凝土浇筑前，必须核查钢筋位置及保护层，防止钢筋保护层过大或过小；6、混凝土配合比应正确，防止分层离析或搅拌不均匀；7、混凝土下料不要一次下的太多或太厚，振捣不到位，容易形成蜂窝孔洞；8、墙、柱混凝土浇筑前，要提前进行座浆处理，提前浇筑同标号混凝土配合比的砂浆；9、混凝土浇筑其自由倾落高度不应大于2m，超过时应采用串筒或溜管等措施；10、混凝土浇筑完成必须加强养护；11、大体积混凝土浇筑过程中必须严格执行混凝土浇筑顺序，并做好温度监测，采取有效的降温、养护措施；12、混凝土施工缝必须按要求进行处理，防止夹渣与裂缝；13、模板必须具有足够的强度、刚度及稳定性，防止出现变形14、混凝土强度达到1.2MPa前不得在上走动15、混凝土浇筑前，检查模板及预留洞口模板的位置及标高，防止出现倾斜及位置偏差。
B. 现浇混凝土工程常见的质量通病是{——} {——} {——} {——}
浅性龟裂，贯穿性裂纹，起粉起砂，脱皮，模板变形。
C. 混凝土工程质量通病麻面该怎么办才好
一、现象：
混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。
二、预防措施：
(1) 模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
(2) 浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净；
(3) 模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严；
(4) 模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷；
(5) 混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止；
(6) 拆模不应过早。
D. 混凝土工程质量通病有哪些及其原因是什么
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
E. 混凝土工程的质量通病都有哪些
混凝土工程一般质量通病：和易性不好、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、缝隙夹层、缺棱掉角、干缩裂缝。
（一）和易性不好
1、现象
（1）拌和物松散不易粘结
（2）拌和物粘聚力大，成团不易浇筑。
（3）拌和物中水泥砂浆填不满石子间的空隙。
（4）拌和物在运输浇筑过程中分层离析。
2、原因分析
（1）水泥标号选用不当，水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2时，水泥用量过少混凝土拌和物松散，当水泥标号与混凝土标号之比小于1.0时，水泥用量过多混凝土拌和物粘聚力大，成团不易浇筑。
（2）砂石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。
（3）施工坍落度大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。
（4）计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。
（5）搅拌时间短，混凝土拌和物质地不均匀。
3、预防措施
（1）应合理选用水泥标号与混凝土设计标号之经控制在1.3~2.0之间，客观情况做不到时可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌和物和易性。
（2）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量。
（3）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度，混凝土浇筑时的坍落度应按规范规定严格控制。
（4）在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界影响而有变动时，应及时检查。
（5）随时检查混凝土的质量，控制合易性。
4、治理方法
因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物，只能用于次要构件。
（二）麻面
1、现象
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
2、原因分析
（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘换，出现麻面。
（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水润湿或润湿不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。
（3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面。
（4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板位置表面出现麻面。
（5）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。
3、预防措施
（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分润湿，清洗干净，不留积水，使用权模板缝隙拼接严密。
（3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
4、治理方法：麻主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，即将麻面部位用镪水刷洗，充分润湿后用水泥互浆或1：2水泥砂浆找平。
（三）露筋
1、现象
钢筋混凝土结构内的主筋、架立筋或箍筋等，滑被混凝土包裹面外露。
2、原因分析
（1）混凝土浇筑振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋。
（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位或模板严重漏浆造成露筋。
（4）混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋，使用权钢筋移位造成露筋。
（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板润湿不够，混凝土表面失水过多或拆模过旱等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
3、预防措施
（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整，受力钢筋的混凝土保护层厚度墙板为15mm，梁柱为25mm，基础为35mm。
（2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑上一个水泥砂浆垫块，主筋保护层厚度偏差应符合设计要求。
（3）钢筋较密集时应选配适当的石子，石子最大颗料尺寸不得超过结构截面较小尺的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇灌。
（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处可采用带刀片的振棒进行振捣，保护层混凝土要振捣密实。
（5）浇筑混凝土前应用清水将木板充分润湿，并认真堵好缝隙。
（6）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或留槽等进行下料。
（7）拆模时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时检查补扣绑好。
4、治理方法
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗润湿，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净润湿，用高一级标号的豆石混凝土捣实，认真养护。
（四）蜂窝
1、现象
混凝土局部酥松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2、原因分析
（1）混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准确，造成砂浆少石子多。
（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
（4）混凝土一次下料过多，滑分段分层，振捣不实或下料与振捣配合不好。
（5）模板空隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂换，因振漏而造成蜂窝。
3、预防措施
（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土自由倾落高度一般不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m，如超过上述高度要采取串筒、留槽等措施下料。
（3）混凝土应拌合均匀，颜色一致。
（4）在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施：支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50~100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
（5混凝土的振捣也应分层捣固，浇筑层厚度不得超过规范规定。
（6）捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用的1.5倍，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土50cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
（7）混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
（8）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
4、治理方法
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗耳恭听然后用1：2水泥砂浆补修。如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量成喇口，外边大些然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的豆石混凝土捣实，加强养护。
（五）孔洞
1、现象
混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。
2、原因分析
（1）在钢筋密集处预留孔洞和埋件处混凝土浇筑不畅通，不能充满模板面，形成孔洞。
（2）未按施工顺序振捣混凝土，产生漏振。
（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆或严重跑浆，形成特大蜂窝。
（4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真的操作而造成孔洞。
（5）混凝土中有泥块或杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。
（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到出现松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
3、预防措施
（1）在钢筋密集处，如柱浆及主次浆交叉处浇筑混凝土时，可采用立石混凝土浇筑。
（2）预留孔洞处应在两侧同时下料，然后往上浇筑，防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。
（4）控制好下料，要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m（浇板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
（5）加强施工技术管理和质量工作，认真检查。
4、治理方法
对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，指定补强方案。经批准后方可处理，如混凝土浆柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案。首先采取安全措施，在浆底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜型，避免有死角，以便灌筑混凝土。
为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用滑水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分润湿，保持润湿72h后，浇筑比原混凝土标号高一级的豆石混凝土，豆石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。
有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再港币混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。
（六）缝隙夹层
1、现象
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
2、原因分析
（1）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时不捣实不够。
（2）浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层施工，在施工停歇期间常有木块锯未等杂物，积存在混凝土表面未曾认真清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物层。
3、预防措施
（1）在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1）浇筑柱、梁、楼板结构时，其间歇时间超过3~3.5h，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不于12kg/cm2时，才允许继续浇筑。
2）对混凝土进行两次振捣可以提高接缝的强度密实度，在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（4~6h）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。两次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找再现规律后方可实际应用。
3）在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分润湿和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予以清除。
4）在浇筑前施工缝宜先铺抹水泥浆与混凝土相同的减石子砂浆一层，混凝土施工缝处理方法与抗拉强度有密切关系。
（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。锯未等杂物采用高压空气吹扫，全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆再浇筑混凝土。
（3）承受动力作用的设备基础，施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分润湿，抹一层10~15mm厚水泥砂浆，其标号及水泥品种与基础相同，然后再继续浇筑混凝土。
4、治理方法
（1）当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分润湿后抹水泥浆。
（2）对夹层的处理应慎重。梁柱等补强前，首先应搭临时支撑加固后方可进行剔凿，将夹层中的杂物和松软的混凝土清除，用清水冲洗干净，充分润湿再浇筑，捻塞提高一级标号的豆石混凝土捣实，并认真养护。
（七）缺棱掉角
1、现象
梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
2、原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未润湿或润湿不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模对棱角被粘掉。
（2）常温施工时过早拆除侧面非承重模板。
（3）拆模时受外力作用或重物敲击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。
3、预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分润湿，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
（2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（12kg/cm2）以上，表面及棱角才不会受到损坏。
（3）拆模时不能用力过猛过急，吊运时，严禁模板撞击棱角。
（4）加强成品保护，对于处在人多运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免碰损。
4、治理方法
缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净清水冲洗充分润湿，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正，对于较大的掉角可将不实的混凝土和突出的骨料颗料凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用比原标号高一级的豆石混凝土补好，并认真养护。
（八）干缩裂缝
1、现象
裂缝为表面性的，宽度较细多在0.05~0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性，较薄的梁、板类构件，多沿短方向分布，整体性多发生在结构变截面外。平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较多见，但侧面也常出现这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后，在表层或侧面出现并随湿度和温度变化而逐渐发展。
2、原因分析
混凝土收缩分湿度收缩和自收缩。温度收缩是混凝土中多余水分蒸发，随湿度降低，体积减小而产生的收缩，其收缩量占整个收缩量的绝大部分。自收缩为水泥水化而引起的体积收缩，收缩量只有前者的1/5~1/10，一般可包括在湿度收缩内一起考虑。
干缩产生的原因是：（1）混凝土成型后养护不当，受到风吹日晒表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力引起混凝土表面开裂；或者构件水分蒸发，产生的体积收缩受到低级或垫层的约束，而出现干缩裂缝。
（2）混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧裂变化。
（3）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。
3、预防措施
（1）混凝土水泥用量，水灰比和砂率不能过大，严格控制砂石量，避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面抹压，可在混凝土初凝后，终凝前进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
（2）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，避免暴晒，并定期适当洒水，保持润湿，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，专人负责。
（3）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。
4、治理方法
此类裂缝对结构强度影响不大，但会使钢筋锈蚀，且有损美观，故一般可在表面抹一层薄砂浆进行处理，对于预留构件，也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃进行封闭处理。
F. 混凝土工程中常见的质量事故，主要有哪些现象如何防治
混凝土工程中常见的质量问题与防治措施
1 裂缝控制
1.1 原材料的控制
1)水泥品种
水泥品种对混凝土的收缩影响较大，对纯熟料水泥，水泥净浆收缩主要取决于C3A、SO3、石膏的含量及水泥细度等， C3A 含量大，细度较细的水泥收缩较大；石膏的含水量不足的水泥，具有较大的收缩；水泥中SO3 的含量对混凝土收缩也具有显着的影响。
在工程中，要根据混凝土工程特点或所处环境条件，应优先选用哪种水泥，从而尽可能避免裂缝的产生。
2)骨料
骨料是影响混凝土干缩的主要因素之一。粗骨料体积含量越大，混凝土收缩越小，就商品混凝土而言，在保证混凝土性能的情况下，增加粗骨料的含量，选用连续级配好，针片状颗粒含量不宜大于10％，含泥量少的骨料，可以减小混凝土收缩，预防混凝土裂缝的产生。 细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，并采取脱水、排水、遮盖和加强管理等综合措施，保证含水率稳定，人工砂饱和面干的含水率不已超过6 ％。
3)粉煤灰掺合料
在混凝土中掺入料煤灰可以改善混凝土的和易性，降低气温，减少收缩，提高混凝土抗浸蚀性具有良好的效果。水泥水化作用是放热反应，1kg 水泥放出原热量可高达500J，它能使混凝土中的温度达到75 ℃以上。因其内部产生的水化热造成温度急剧上升，与混凝土表面形成温度梯度，故内部产生拉应力，它们都能使混凝土开裂。如能采取技术措施将混凝土温度的顶峰温度加以限制，则能避免开裂。采用冷却措施降低温度，这样费用增加较多，用粉煤灰代替部分水泥，对混凝土温度起到缓解作用。但对低级粉煤灰，当掺量过多时，早期强度较低，温差较大时，不利于混凝土的抗裂，在温度变化较大时，不宜过量掺用，应选择优质的粉煤灰。
4)外加剂
(1)减水剂：一般混凝土外加剂会增加混凝土的收缩，对混凝土抗裂不利。
(2)膨胀剂：膨胀混凝土拌合物粘稠，无离析和泌水现象,因此泵送性较好，适应泵送施工，由于不泌水，容易产生早期塑性收缩裂缝。因此必须注意早期养护。补偿收缩混凝土收缩混凝土的浇注温度不宜超过35℃，由于掺入膨胀剂后需大量的水参与反应才能发挥膨胀效果，因此混凝土也可能产生内干缩。混凝土充分养护是保证膨胀剂应用的重要条件，否则会产生不良的后果。
1.2 配合比的控制
在商品混凝土原材料一定的情况下，配合比对混凝土收缩裂缝产生有重要影响，主要是单位水泥用量，水灰比，砂率等。对配合比的控制主要有以下几点：
1)商品混凝土应对混凝土的配合比进行优化；
2) 不同季节、不同的施工环境应采用不同的配合比；
3)不同用途的混凝土应采用不同的配合比；
4) 原材料变化时应重新确定配合比；
5) 加强原材料的计量与控制，特别要加强雨季砂、石含水量的控制；
6)商品混凝土的水灰比宜为0.4~0.6，砂率宜为3 8 ％~ 4 5 ％，最小水泥用量宜为300kg/m3。因此，不良原配合比会产生混凝土收缩加大， 引起开裂。
1.3 施工过程的控制
(1)加强商品混凝土的养护
由于商品混凝土流动性较大，容易在早期发生混凝土半和物沉缩裂缝，塑性收缩裂缝，干燥收缩裂缝，温度裂缝等，因此必须加强早期养护。养护主要是保持适当的温度和湿度条件。混凝土浇注后应覆盖一定厚度的草袋、麻袋片或塑料薄膜，过高过低的环境温度以及激剧的温度变化都会引起表面开裂。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。但由于热扩散时间延长，混凝土强度和松弛作用得到充分发挥，使混凝土总温差产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止贯穿裂缝的产生。浇筑时间不长的混凝土，仍然处于凝结、硬化过程中，水泥水化速度较快，适宜的潮湿条件可防止混凝土表面脱水而产生收缩裂缝。
(2)掺入膨胀剂的商品混凝土，由于膨胀剂反应产生膨胀需要大量的水，因此必须充分保持混凝土潮湿，最好蓄水或者洒水，也可采用连续喷水或塑料薄膜覆盖，时间不少于1 4 天，抹面后即可开始养护。
(3) 混凝土下料不易过快，柱、墙、深梁与板等变截面处应分层浇注。
(4) 模板要浇水，振捣要密实，振捣时间以5~15s/ 次为宜，过份振捣也会导致混凝土收缩增大产生表面的收缩裂缝。
(5)混凝土浇注时，振捣后1~2h 混凝土进行二次振捣，或表面压实抹光。
(6)大体积混凝土应分层浇注，每层浇注厚度不大于30~50cm。
(7)在浇注大体积混凝土时应加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于2 5 ℃，浇注时要低于3 0 ℃。
浇注后控制混凝土与大气温差不大于25℃，混凝土本身内外温差在2 0 ℃之内，加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖、保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。
2 混凝土裂缝的处理
混凝土的裂缝有可能是不可避免的。一旦出现裂缝，如果裂缝危害到其它方面的功能，那么只能采取补救（修补）。在修补之前应全面考虑与之相关的各种影响因素，仔细研究产生裂缝的原因，裂缝是否已稳定，若仍处于发展状态，那么要估计该裂缝发展的最终结果，应采取哪种方法来处理。
以下介绍裂缝处理的几种主要方法：
2.1 表面修补法
表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。通常的处理措施是在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，通常可以采用在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布等措施。
2.2 灌浆、嵌缝封堵法
灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补，它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。 嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料，以达到封闭裂缝的目的。
常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等；常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆。
2.3 结构加固法
当裂缝影响到混凝土结构的性能时，就要考虑采取加固法对混凝土结构进行处理。结构加固中常用的主要有以下几种方法：加大混凝土结构的截面面积，在构件的角部外包型钢、采用预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射混凝土补强加固。
2.4 混凝土置换法
混凝土置换法是处理混凝土严重损坏的一种有效方法，此方法是先将损坏的混凝土剔除，然后再置换新的混凝土或其他材料。
常用的置换材料有：普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。
G. 混凝土工程的质量问题及防治措施
混凝土工程质量保证措施
1．商品混凝土分不同情况、不同部位对商品混凝土班厂家进行技术交底。
2．混凝土浇捣：结构浇捣先柱、后梁板。梁板连续浇捣一次性完成，中间吃饭间断时间不超过40分钟。浇捣墙柱时，分层(50CM内)振捣密实。
3．混凝土施工缝：楼板施工缝，留在结构受剪力较小的部位。施工缝处继续浇捣时应遵守以下规定：
（1）已浇的混凝土，其抗压强度应大于1.2Mpa。
（2）在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子或软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净不得积水。
（3）在浇捣前施工缝处宜先铺水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆一层进行套浆。
4．混凝土应仔细捣实，使新老混凝土紧密结合。
5．砂、石含泥量超过规定时一定要冲洗。
6．混凝土组成材料配合比，应按试验室所提供的数据采用。用材变化时要及时做试验配合比：砂、石含水量变化时，要根据实际情况及时调整。各种材料要准确称量，不得用体积比换算。计量误差严格控制在允许范围内。
7．为防止坍落度变化和水泥浆流失，运输用料必须严密不漏水、不漏浆。并在使用中经常清除混凝土残渣硬块。
8．混凝土浇捣前必须清除模板内的杂物、钢模表面每次周转使用支模前要上好脱模油。采用振动捣实混凝土，每一点的振捣时间以将混凝土振实至表面呈现浮浆和不再沉落为宜。上层混凝土在下层初凝前插入振捣器，应避免与钢筋直接接触。
9．混凝土养护：为保证混凝土的质量，必须认真做好养护工作，当混凝土终凝后，硬化前，开始进行洒水养护，注意水流不能直接冲浇混凝土面，应使水流呈雾状喷洒。当混凝土强度达1.2Mpa时铺一层草包，定时在草包上洒水使楼板混凝土面保持湿润。在混凝土强度未达1.2Mpa前，人不能在混凝土上践踏。浇水养护夏天不能少于14天，冬天不能不少于7天。顶板拆模时，混凝土强度必须达到设计标号的75%，拆模时，应注意不损坏混凝土面。
10．浇捣混凝土过程中，必须按规范要求，根据每台班组和数量认真做好混凝土试块。混凝土试块须现场随机取样，标准养护。