㈠ 钢筋混凝土结构常见质量通病、产生原因及防治措施
一、砼麻面
现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
原因分析：
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
二、蜂窝
现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：
1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。
2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。
治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
三、孔洞
现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。
原因分析：
1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
2、未按顺序振捣砼，产生漏振。
3、砼离析，或严重跑浆。
4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
预防措施：
1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理
四、露筋
现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。
原因分析：
1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。
4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
预防措施：
1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。
4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
五、缺棱掉角
现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
原因分析：
1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
2、施工时，过早拆除承重模板。
3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4、冬季施工时，砼局部受冻。
预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
治理方法：缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。
六、施工缝夹层
现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
原因分析：
1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。
2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层
预防措施：
1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
㈡ 现浇混凝土工程的质量缺陷及预防措施
现场浇筑混凝土的管理工作在整个工程管理中，虽然是一个很小的分项工程，但是它关系到单位工程的整体质量。现浇混凝土工程质量缺陷产生的原因是多种多样的，笔者多年来一直在施工现场从事现场浇筑混凝土的管理工作，因此本文仅对施工中现浇混凝土的质量缺陷、成因和防治措施进行探讨。
1．模板工程的质量缺陷
模板对混凝土结构工程有非常重要的影响，虽然其本身虽然不是结构的一部分，但是在混凝土结构上留下的“痕迹”处处可见，这对混凝土结构工程质量来讲，不论是从结构性能，还是外观质量都有很大影响。所有混凝土结构工程质量首先要把好模板关。常见模板缺陷如下：
（1）模板安装的刚度、稳定性达不到规定要求，在混凝土浇筑时，模板发生变形、位移、有时甚至塌陷。
（2）模板接缝不严，加固方法不当，造成混凝土尺寸偏差超薄，外观蜂窝麻面，直接影响混凝土质量
（3）模板内遗留杂物或杂物清理不干净，会造成混凝土夹渣等缺陷。
（4）隔离剂涂刷不均，隔离剂涂刷时污染钢筋，造成钢筋与混凝土之间的粘结力受到破坏。
2.造成模板产生施工质量的主要原因
2.1在施工前，没有进行模板及其支架的设计
模板在安装前，必须进行模板及其支架的设计，设计应能保证模板及其支架的承载能力、刚度和稳定性，使其能承受混凝土的重量、侧压力和施工荷载，以保证施工安全和混凝土成型质量。
2.2没有进行技术交底或交底内容不完整，不具有针对性
合格的技术交底至少要做到这样的两点：一是要符合标准。二是要具有针对性。在工作中，一些交底的技术人员连起码的相应标准都不熟悉，说明至少未认真查阅或学习过。所谓交底，都是从技术员之间搬来的范文抄来抄去，内容原理了施工实际与操作规程。同时，单位技术科室所谓的审核，也只是签个名字，并没有认真阅读、研究其内容，适当技术交底就成了一种形式，缺少可操作性，只是为了应付检查而检查的一纸空文。另外，技术交底针对性不强，在目标施工过程中，虽然有一定的共性，但每一项工程的施工都有其个性，对其要充分地了解和认识，理论联系实际，交底才能具有指导性和可操作性。
2.3质检员放松质检
模板施工质量的检查，在一些人看来，是件简单的事情，但实际上，模板工程具有质量、安全双重性，如果质检员检查不到位，存在的质量隐患就没法排出，就会造成混凝土夹渣、蜂窝、麻面、甚至造成模板塌陷。因此，混凝土验收规范模板工程单独列为一个分项工程，规定必须认真执行。
2.4模板的过早拆除
过早拆模，容易出现混凝土强度不足，而造成混凝土构件沉降变形或缺棱掉角、开裂等。对拆模时混凝土强度的要求，在施工中通常用同条件养护混凝土试件的强度来判断，而在施工实践中，由于要赶进度，常以“经验”来判断，有些工地更是常以模板周转为由，提前拆模，这对混凝土工程质量及安全生产的危害是极大的，必须进行严格管理。
2.5模板涂刷隔离剂
在涂刷时候，必须使用专用的工具，同时应选取适宜的隔离剂品种，注意不要使用影响结构或妨碍装饰、装修工程施工的油性隔离剂。同时，由于隔离剂污染钢筋和混凝土结合处，可能对混凝土结构受力性造成明显的不利影响，所以在涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋。
3.混凝土工程施工的质量缺陷
混凝土分项工程师从水泥、砂、石、外加剂及掺合料等原材料进场检验，混凝土配合比设计称量、拌制、运输、浇筑、养护、拆模、试件制作直至混凝土达到预定强度等一系列技术工作和完成实体的总称。在施工过程中，其工艺流程均相互联系和相互影响，在施工中任何过程处理不当都会影响到混凝土工程的最终质量。
3.1外观质量缺陷
外观质量主要表现在蜂窝、麻面、孔洞、缺棱掉角、分层、裂纹、色差不一致等缺陷，这些缺陷产生的原因除上述原因外，还与混凝土水灰比、骨料的级配、振捣有关。
3.2强度缺陷
造成混凝土强度缺陷主要因素有：水泥标号、砂、石、水等原材料的质量，混凝土施工配合比、水灰比、原材料计量、搅拌方式及搅拌时间、外加剂、掺合料以及冬季施工管理不善、养护不到位等诸多因素造成的。
4.混凝土工程质量缺陷的防治措施
4.1严格执行混凝土配合比
施工时应根据结构设计所要求的混凝土强度等级，选择施工地区常用的配合比或经试验室提供的配合比，并且要考虑到所采用的配合比中是否考虑了现场备用砂、石实际含水率的情况。若未考虑，就应视具体材料的含水率大小，对元配合比进行调整。为方便施工，一般换算成以2袋水泥为下料单位的施工配合比。
在施工中，必须严格掌握调整后的施工配合比，并且根据所进砂、石材料的实际情况或遇雨天含水率显著变化时，应及时调整施工配合比。不根据砂、石实际含水率换算配合比和不按配合比要求准确地称量材料用量，往往是影响混凝土施工质量的重要因素。
4.2加强对水灰比、原材料计量的管理工作
在施工过程中，虽然说搅拌台旁写着混凝土的配合比，搅拌机前也设置了磅秤，但操作人员却不认真控制用水量，砂、石不严格按照规定过秤。众所周知，混凝土加水量直接影响混凝土的强度，但是很多施工现场，负责混凝土搅拌的人员和工长、质检员或项目的技术负责人，甚至是监理工程师都很少去测试加水量的准确性，对混凝土各种组分的计量也多流于形式，视而不见，只有当检查人员到现场时，才装样子的应付检查。
产生这种现象，均是由于管理不善而造成的，在实际的施工中，必须按照混凝土配合比的要求，对各种组分材料进行每盘过秤，同时仍需要对每一个首次使用的混凝土配合比进行开盘鉴定，并至少留置一组28d标准养护试件，以验证混凝土的实际质量与设计要求的一致性。
4.3加强对原材料进场检验工作的管理
水泥是混凝土最重要的组分之一，水泥进场要对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，是否符合工程设计标准要求，同时还要对水泥的强度、安全性等重要的性能指标进行复检，其质量必需符合现行国家标准。
对进场的砂、石进行见证取样检测，其检测的各项指标必须符合设计的混凝土强度要求，检验批量和检验方法应遵照标准的规定执行。
4.4加强对混凝土的搅拌、振捣与养护的管理工作
混凝土搅拌时间应根据搅拌机的类型、鼓筒尺寸、骨料的品种及混凝土的塌落度等有关情况来确定。
混凝土的振捣首先要根据设计混凝土的厚度来选择振捣器，一般平面面积较大厚度在20—30cm的混凝土应选择平板振捣器。对振捣面积尺寸较小而有一定垂直深度的构件或厚度大的大结构混凝土应选择插入式振捣器。操作时应快插慢拔，振捣时间视混凝土不再显著下沉，同时不再互相欺骗且混凝土表面呈水平并出现水泥浆时为准。插入点应均匀交错排列，插点间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍。只有遵守了这些操作程序，才能使混凝土振捣密实。
混凝土浇筑振捣密实后，逐渐凝固硬化，这个过程主要由水泥的水化作用来实现，而水化作用必需在适当的温度和湿度条件下才能完成。保证混凝土有适当的硬化条件，使其强度不断增长，必需进行养护。在施工过程中，要根据原材料、配合比、浇筑部位和季节等具体情况，采取有效的措施来进行养护。
5.结论
综上所述，任何一个施工现场，都必须做到“三有”即“有标准、有体系、有制度”。标准是抓好工程质量的最基本的条件，质量管理体系是抓好工程质量的前提，健全的制度是搞好工程质量的保证。现浇混凝土工程的质量控制，即要在管好“实物”的同时，还要管好施工过程中的“行为”，才能确保工程质量。
㈢ 现浇混凝土工程出现的质量问题有哪些有哪些防治措施
塑性收缩裂缝。发生塑性收缩裂缝的因素是多方面的,如混凝土早期养护不好,混凝土浇筑后表面没有及时覆盖,受风吹日晒,表面游离水蒸发过快,产生急剧的体积收缩,此时混凝土强度很低,不能抵抗变形应力而导致开裂。
(2)干燥收缩裂缝。发生干燥收缩裂缝的因素是多方面的,如收到风吹日晒,表面水分散失过快,体积收缩大,而内部湿度变化很小,收缩也小,表面收缩变形受到内部混凝土的约束,构件表面产生较大的拉应力,当拉应力超过混凝土的极限抗拉强度时,即产生干缩裂缝。
蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。蜂窝往往出现在钢筋最密集处或混凝土难以捣实的部位。
麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。麻面一般由下列原因造成:模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;模板拼缝不严,出现局部漏浆;混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
露筋
露筋是拆模后钢筋暴露在混凝土外面的现象