材料表面工程技术

① 材料表面工程技术为什么能得到社会的重视获得迅速发展

材料表面是很多缺陷的集聚地，也是材料抗氧化与抗腐蚀能力的主要屏障，所以做好材料的表面工程是以后材料科学家研究的重点

② 简要说明表面工程概念的含义，常用的表面工程手段或方法有哪些

表面工程是材料表面经预处理后，通过表面涂覆、表面改性或多种表面工程技术复合处理，改变固体金属表面或非金属表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需要表面性能的系统工程。
表面工程技术分为三类：表面合金化、表面覆层与覆膜技术和表面处理。
表面合金化：包括喷焊、堆焊、离子注入、转化膜技术、扩散渗入、激光熔敷、热渗镀等。
表面覆层与覆膜技术：包括电化学沉积、化学沉积、气相沉积、热喷涂、电镀、化学转化处理、电刷镀、化学镀、气相沉积、涂装、堆焊、金属染色、热浸镀等。
表面处理：包括激光、电子束热处理技术以及喷丸、辊压、孔挤等表面加工硬化技术，表面纳米化加工。

③ 表面工程技术与日常生活有什么关系

表面工程技术与日常生活的关系:
表面及表面层的结构与性能在科学、技术和日常生活中的重要性是不言而喻的。如催化剂的催化行为是由表面成分和结构决定的；在半导体材料中，各种电性能通常是由材料的最外层微米数量级厚度的成分和结构控制的。工程中常见的三大失效形式—磨损、腐蚀和断裂，前两者是因表面破坏而失效，即使是疲劳断裂，也往往是从受力最大的表面开始而逐渐向内部发展。失效破坏导致零部件报废，设备停产，给国民经济造成巨大的损失。表面工程学能直接针对许多贵重零部件的失效原因，实行局部表面强化或修复，对零部件进行预保护或重新恢复其使用价值，它的最大优势是能够以多种方法制备出优于本体材料性能的表面功能薄层，这层表面材料与制作部件的整体材料相比，厚度薄，仅占工件整体厚度的几百分之一到几十分之一，但却赋于基体材料表面的原来没有的特殊性能，从而满足工程上对材料表面性能的要求。因此，开展表面工程学的研究，改善材料的表面性能，对于提高零件的使用寿命和可靠性；对于改善机械设备的性能、质量，增强产品的竞争能力；对于推动高新技术的发展；对于节约资源、美化人类生活，减少环境污染等方面都具有重要意义，其经济效益和社会效益是显而易见的。
开展表面工程学的研究，不仅在于其经济意义，还在于其具有重要的学术价值。美国工程科学院为美国国会提供的2000年前集中力量加强发展的9项新科学技术中，有关材料方面的仅有材料表面科学与技术的的研究。在我国材料表面改性作为传统材料性能优化的基础研究也列入国家自然科学基金“九五”优先资助领域。在国家的节能节材九五规划中建议将发展表面工程作为重大措施之一，并列出节能、节材示范项目。表面科学的研究可为表面技术的研究提供一定的理论指导；表面新技术的开发和完善又提出许多新的学术课题，表面工程学的研究也有力地促进了相关学科的发展。

④ 关于表面工程技术的论文，五千字即可 急！！！

摘要：纳米颗粒表面改性，或称为纳米颗粒表面修饰，是纳米颗粒材料制备与应用中的重要应用，也是纳米材料科学与工程领域十分重要的研究内容。近年来，纳米颗粒表面改性已形成了一个研究领域。对纳米颗粒表面改性的研究可以使人们更深入的认识纳米颗粒的基本物理效应，扩大纳米颗粒的应用范围。
关键词：纳米颗粒 表面改性 稳定性 表面涂层
纳米颗粒表面改性，或称为纳米颗粒表面修饰，是纳米颗粒材料制备与应用中的重要应用，也是纳米材料科学与工程领域十分重要的研究内容。纳米颗粒表面改性的研究不仅具有重要的学术意义，而且更具有重要的实用价值。纳米颗粒表面改性的目的一般在于以下几个方面：1、改善或改变纳米颗粒的分散性；2、提高纳米颗粒表面活性；3、使纳米颗粒表面获得新的物理、化学、力学性能及新的功能；4、改善纳米颗粒与其他物质之间的相容性。纳米颗粒表面改性的研究内容主要包括以下三个方面：1、研究纳米颗粒表面特性，以便进行针对性的改性处理。2、在上述测定结果的基础上，对纳米颗粒表面特性进行分析评估。3、根据实际应用，确定纳米颗粒表面改性剂的类型，并通过应用试验和应用性能测试，确定出特定的纳米颗粒表面改性剂和表面改性处理工艺。
制备含有纳米颗粒材料的表面涂层的一个重要途径是把纳米颗粒加入液体介质，形成纳米颗粒/有机溶剂或纳米颗粒/水基溶剂的固体/液体体系，然后利用表面涂覆技术制造出复合涂层。但是，这涉及到的一个关键问题是如何是纳米颗粒稳定的分散在液体介质中。由于纳米颗粒具有的小尺寸效应，即比表面大、表面能高，是的纳米颗粒在空气中和液体介质中发生团聚。若不对其进行分散处理，则团聚的纳米颗粒进入图层中不但起不到改善涂层性能的目的，反而有可能降低涂层性能。对纳米颗粒进行分散处理的最有效途径是对纳米颗粒进行表面改性。通过对纳米颗粒进行适当的表面改性处理，可以改善纳米颗粒与液体介质及其他成分的相容性，保证颗粒性能的发挥。纳米颗粒表面改性技术的发展也大大拓展了其应用领域，促进了其在工业各领域的实际应用。目前，经表面改性处理的纳米颗粒，已经应用于工业化工、日用化工、材料工程、警用装备、电子器件等各领域。
颗粒材料随其粒径减少，比表面积增大，表面能升高。同时，表面原子或离子数的比例也大大提高，因而使其表面活性增加，颗粒之间吸引力增大。外表杂质如水的存在也易引起纳米颗粒团聚。纳米颗粒具有的表面效应和小尺寸效应直接影响纳米颗粒的团聚性。表面效应是纳米颗粒的表面原子占总原子占总原子数的百分比随纳米颗粒尺寸的减少而大幅度增加，从而引起纳米颗粒性质变化。引起纳米颗粒团聚的原因，主要存在于以下几个方面。1、纳米颗粒表面静电荷引力。2、纳米颗粒的高表面能。3、纳米颗粒间的范德华引力。4、纳米颗粒表面的氢键及其他化学键作用。固体颗粒在液体介质中的受力状况非常复杂，除了范德华力和库伦力外，还有溶剂化力、毛细管力、憎水力、水动力等，它们与液体介质直接相关。1、表面吸附：纳米颗粒在液体介质中发生吸附现象，即液体中的某种物质富集与纳米颗粒/液体界面上的现象。因吸附现象的发生而产生一系列很重要的现象，直接影响纳米颗粒在液体介质中的存在行为。表面活性剂在固体界面上的吸附，是一种界面现象，其吸附机理大致可分为以下几种形式：（1）离子交换吸附（2）离子对吸附（3）氢键吸附（4）憎水作用吸附。由于吸附机理的不同导致纳米颗粒在水介质中分散性各异。2、表面电荷；3、表面的Zeta电位
4、液体介质中纳米颗粒的分散问题。由于纳米颗粒具有极大的比表面积和较高的比表面能，在制备和后处理过程中极易发生颗粒团聚，使得粒径变大，使其实际应用效果差。因此，将纳米颗粒分散在介质中，制成高稳定性、低黏度的悬浮液体系尤为重要。由于无机颗粒大多为极性物质，且表面多有羟基，因此，此类分散系由极性分散相（无机颗粒）与极性分散介质（水）构成。在一定条件范围内，为提高纳米颗粒在液相中的分散性与稳定性，可采取一定措施。改进纳米颗粒在液相中分散稳定性的途径：1、通过改变分散相及分散介质的性质来使纳米颗粒间的吸引能下降，有利于纳米颗粒的分散。2、调整电解质及定位离子浓度，促使双电层厚度及纳米颗粒表面势能增加，增大纳米颗粒间的排斥能。3、选用吸附力强、与聚合物亲和力大的分散介质，增大纳米颗粒间的排斥能，降低其吸引能。在上述途径中，影响分散体系分散和稳定效果的因素很多，其中关键是要选择合适的分散剂，采用合适的工艺方法与设备使纳米颗粒与分散剂充分混合并分散。通过选择合适的分散剂促进纳米颗粒分散稳定性是目前的研究热点。分散剂中使用最多的是表面活性剂。选用分散剂时，应考虑以下选用原则:1、在一定条件下，尽量选用能提高颗粒间能量势垒的分散剂，以增大颗粒间的斥力，使颗粒充分分散。2、对于氧化物和氢氧化物及含有氧化基团的颗粒，在选用分散剂时，应注意体系pH值对颗粒分散性的影响，根据pH值的范围来确定合适的分散剂。3、在颗粒势垒能量很低的情况下，仅靠加入能提高颗粒间能量势垒的分散剂是不行的，应考虑使用高分子分散剂或非离子型分散剂，利用位阻效应，实现颗粒的均匀分散和稳定性。4、应尽量选用用量小、分散性能高的分散剂，这样既可以减少分散剂对分散产品的污染，又可以减少后续处理量。5、当单一分散剂无法达到理想的分散效果时，可采用复配分散剂来实现。
近几年来，随着纳米颗粒材料制备技术的发展，新的纳米颗粒材料体系不断被开发出来，纳米颗粒材料在工业各领域的应用不断扩大，为此，纳米颗粒表面改性技术方法很多。按照改性原理笼统的划分，纳米颗粒表面改性方法可以分为两大类，即表面物理改性和表面化学改性。按照技术工艺划分，主要可以分为以下六大类:1、表面覆盖修饰，又称为表面活性剂改性。2、局部化学修饰，又称为化学改性。3、机械化学改性。4、外层膜修饰，有成胶囊化改性。5、高能量表面改性。6、沉积反应表面改性，这是目前工业应用最多的颗粒表面改性方法。顾名思义，表面物理改性就是改性物质与纳米颗粒表面不发生化学反应，而好似通过物理的相互作用（范德华力、沉积包覆等）达到改变和改善纳米颗粒表面特性的目的。目前，常用的纳米颗粒表面物理改性方法主要有表面活性剂法和纳米颗粒表面沉积包覆法。纳米颗粒表面化学改性是通过改性剂与纳米颗粒表面之间发生化学反应而改变纳米颗粒表面的结构、化学成分及电化学特性等，达到表面改性的目的。这种改性方法在纳米颗粒表面改性中占有极其重要地位。按照改性剂与纳米颗粒表面之间的化学反应机制及特征，目前，纳米颗粒表面化学改性主要包括偶联剂法、酯化反应法及表面接枝改性法。表面化学改性是目前无机填料所采用的主要表面改性方法。除利用表面官能团改性外，这种方法还包括利用游离基反应、螯合反应以及偶联剂处理等进行表面改性处理。除了上述3种表面化学改性方法，也有研究者采用其他的化学方法对纳米颗粒表面进行改性处理。无机纳米颗粒的表面化学改性受到诸多因素的影响。其主要因素包括：纳米颗粒表面性质；改性剂种类、用量及使用方法；工艺设备及改性工艺等。
随着科技的迅速发展，纳米技术也迅速的应用于很多重要的领域，尤其是某些尖端行业之中。所以，纳米的发展，与我们的生活息息相关，我们应重视纳米技术，为纳米技术的发展做奠基。
参考文献：1、钱苗根主编. 材料表面技术及应用手册. 北京：机械化工出版社，1998
2、徐滨士、刘世参主编. 表面工程技术手册（下）. 化学工业出版社2009.6

⑤ 什么是表面科学，与表面工程有什么区别

表面科学与工程包括表面科学与表面工程两个方面。
表面科学注重于材料表面和界面的理论研究．主要研究材料表界面的性能，材料表界面的失效机理；并针对材料表面失效的两种主要形式：磨损与腐蚀行为及其对材料表面的破坏机制进行研究和分析。表面科学奠定了表面工程的基础和应用用理沦。
表面工程也称为“表面技术”、“表面处理，，或”表面改性”，是应用物理、化学、机械等人法改变固体材料表面成分或组织结构。获得所要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其使用寿命的各种技术的总称。

⑥ 金属材料工程表面工程方向如何

表面工程分支很多，最好做表面防腐、表面改性一块，个人觉得。
以前学过什么阳极氧化、火焰喷涂、CVD\PVD什么的，学金属做这些好过做热处理、铸造、焊接。
多查些这些资料，希望有用。

⑦ 表面工程的意义

1. 表面工程技术是保证产品质量的基础工艺艺术，满足不同工况服役与装饰外观的要求，显著提高产品的使用寿命、可靠性与市场竞争能力。
2. 表面工程技术是节能、节材和挽回经济损失的有效手段。采用有效的表面防护手段，至少可减少腐蚀损失15~35%，减少磨损损失33%左右。
3. 表面工程技术在制备新型材料方面具有特殊的优势
4. 表面工程技术是微电子技术发展的基础技术。以化学气相沉积、物理气相沉积、光刻技术和离子注入为代表的表面薄膜沉积技术和表面微细加工技术是制作大规模集成电路、光导纤维和集成光路、太阳能薄膜电池等元器件的基础。

⑧ 材料表面工程的内容简介

本书内容涵盖材料表面基础、电镀基础、电镀工艺、电镀工程、化学镀、化学转化膜、热喷（浸）涂层、化学热处理、耐蚀金属覆盖层、先进表面工程技术和材料表面性能测试与控制，但凡金属、非金属、复合材料均有涉及。本书适合作为材料表面工程学科的教学用书。

⑨ 材料表面工程的目录

第1章 绪论
1.1 材料表面基础
1.1.1 金属的表面
1.1.2 金属的气体界面
1.1.3 金属的液体界面
1.1.4 金属的固体界面
1.1.5 金属的表面变化
1.1.6 表面的磨损失效
1.1.7 表面的疲劳失效
1.1.8 表面的腐蚀失效
1.2 材料表面工程概述
1.2.1 基本概念
1.2.2 表面工程技术的种类
1.2.3 常见表面技术方法概述
1.3 表面工程技术的应用
1.3.1 表面工程技术在材料科学与工程中的应用
1.3.2 表面工程技术在腐蚀与防护中的应用
第2章 表面预处理
2.1 概述
2.1.1 预处理的目的
2.1.2 预处理的重要性
2.2 机械处理
2.2.1 磨光
2.2.2 机械抛光
2.2.3 刷光
2.2.4 滚光
2.2.5 振动磨光
2.2.6 精加工
2.2.7 喷砂
2.3 电解抛光
2.3.1 电解抛光原理
2.3.2 工艺规范举例
2.3.3 工艺操作说明
2.4 化学抛光
2.4.1 化学抛光原理
2.4.2 化学抛光配方
2.4.3 工艺流程及操作
2.4.4 化学抛光后处理
2.5 除油(脱脂)
2.5.1 有机溶剂除油
2.5.2 化学除油
2.5.3 水基清洗剂除油
2.5.4 电解除油
2.5.5 滚桶除油
2.5.6 除油工艺操作
2.6 浸蚀
2.6.1 钢铁制品的酸洗
2.6.2 电化学强浸蚀
2.7 水洗
2.7.1 水洗的方法
2.7.2 水洗操作
2.8 超声波强化
2.8.1 超声波清洗原理
2.8.2 超声波强化除油
2.8.3 超声波强化浸蚀
2.9 表面调整
2.9.1 弱浸蚀
2.9.2 预浸
2.9.3 不锈钢的表面调整
2.9.4 锌合金的表面调整
2.9.5 铝及铝合金的表面调整
2.9.6 镁合金的表面调整
2.9.7 钛及钛合金的表面调整
2.1 0设计预处理工艺流程的几项原则
第3章 电镀基础
3.1 绪论
3.1.1 电镀
3.1.2 镀层的分类
3.1.3 镀层选择
3.2 电镀理论基础
3.2.1 电极过程
3.2.2 金属的电结晶
3.2.3 合金的共沉积
3.3 镀液性能
3.3.1 电解液的分散能力
3.3.2 电解液的覆盖能力
3.3.3 整平能力
3.4 镀液质量检验
3.4.1 Hull槽试验
3.4.2 电解液的阴极极化性能
3.4.3 电解液的阳极极化曲线
3.4.4 阴极电流效率
3.4.5 电导率
第4章 电镀工艺
4.1 单金属镀层
4.1.1 镀锌
4.1.2 镀铜
4.1.3 镀镍
4.1.4 镀银
4.1.5 镀铬
4.2 合金镀层
4.2.1 镀铜锡合金
4.2.2 镀铜锌合金
4.2.3 镀铅锡合金
4.2.4 碱性锌铁合金电镀
4.3 特种电镀工艺
4.3.1 高速电镀
4.3.2 电刷镀
4.3.3 复合电镀
4.3.4 脉冲电镀
4.3.5 非晶态合金电镀
4.3.6 熔融盐电沉积
第5章 电镀工程
5.1 镀槽
5.1.1 镀槽的种类
5.1.2 材质
5.1.3 尺寸
5.1.4 设计镀槽时应考虑的其他问题
5.2 挂具
5.2.1 挂具的功能
5.2.2 挂具设计的基本要求
5.2.3 挂具材料
5.2.4 挂具结构
5.2.5 挂具制作
5.2.6 绝缘处理
5.2.7 装挂方法
5.2.8 挂具的使用维护
5.2.9 提高镀层均匀性的方法
5.3 镀件绑扎
5.3.1 绑扎丝
5.3.2 铜丝的直径
5.3.3 镀件上绑扎位置
5.3.4 绑扎一串镀件的长度
5.3.5 同串镀件之间的距离
5.3.6 铜丝与镀件绑扎的松紧程度
5.4 电源
5.4.1 电镀电源的种类
5.4.2 电镀电源的选择
5.4.3 电镀电源的使用
5.4.4 电镀电源的常见故障分析
5.4.5 电镀电源的维护与保养
5.5 输电电路
5.5.1 交流输入
5.5.2 直流输出
5.6 电镀中的阳极
5.6.1 不溶性阳极
5.6.2 可溶性阳极
5.6.3 阳极选择
5.6.4 合金电镀阳极
5.7 镀液现场技术
5.7.1 配制镀液
5.7.2 镀液净化
5.7.3 镀液维护
5.8 电镀辅助设备
5.8.1 镀液净化设备
5.8.2 通风设备
5.8.3 其他设备
5.9 电镀前准备工作内容
5.10 退镀
5.10.1 常用退镀方法
5.10.2 常见镀层的退镀工艺
5.11 滚镀
5.11.1 概述
5.11.2 滚镀的工艺设备条件
5.11.3 其他形式的滚镀
5.11.4 滚镀光亮性锡钴合金工艺规范示例
5.12 机械镀锌
5.12.1 概述
5.12.2 机械镀的沉积机理
5.12.3 机械镀的工艺设备条件
5.12.4 机械镀锌的工艺规范示例
第6章 化学镀
6.1 概述
6.1.1 无电源镀层
6.1.2 化学镀的特点
6.1.3 化学镀发展简史
6.1.4 化学镀的类型及应用
6.2 化学镀镍基础
6.2.1 化学镀镍层的性质
6.2.2 化学镀镍的热力学
6.2.3 化学镀镍的动力学
6.3 化学镀镍溶液及其影响因素
6.3.1 主盐
6.3.2 还原剂
6.3.3 络合剂
6.3.4 稳定剂
6.3.5 加速剂
6.3.6 缓冲剂
6.3.7 表面活性剂
6.4 化学镀镍工艺条件
6.4.1 基体表面
6.4.2 镀浴温度
6.4.3 镀浴pH值
6.4.4 镀浴化学成分
6.4.5 搅拌的影响
6.4.6 镀浴老化及寿命
6.4.7 化学镀镍液组成和工艺条件示例
6.5 化学镀镍工艺过程
6.5.1 镀前准备
6.5.2 表面预处理
6.5.3 化学镀镍实务
6.5.4 镀层质量要求
6.5.5 影响化学镀镍层性能的因素
6.6 化学镀铜
6.6.1 化学镀铜基础
6.6.2 化学镀铜工艺规范实例
6.6.3 化学镀铜在塑料电镀中的应用
第7章 化学转化膜
7.1 概述
7.1.1 什么是化学转化膜
7.1.2 化学转化膜的用途
7.2 铝及其合金的阳极化
7.2.1 概述
7.2.2 铝阳极化的原理
7.2.3 铝和铝合金的阳极化工艺
7.2.4 阳极氧化膜的着色与封闭
7.3 钢铁的化学氧化
7.3.1 化学氧化膜的性质和用途
7.3.2 钢铁化学氧化工艺
7.3.3 钢铁化学氧化的机理
7.3.4 氧化膜的后处理
7.3.5 常温发黑工艺
7.4 钢铁的磷化
7.4.1 磷化反应
7.4.2 磷化膜的性质和用途
7.4.3 转化型磷化
7.4.4 假转化型磷化
7.4.5 工业应用
第8章 热喷涂
8.1 概述
8.1.1 什么是热喷涂
8.1.2 热喷涂技术的分类
8.1.3 热喷涂技术的特点
8.2 热喷涂的基础理论
8.2.1 喷涂层的形成机理
8.2.2 飞行中的粒子流
8.2.3 涂层的成分和结构
8.2.4 涂层的结合机理
8.3 热喷涂工艺
8.3.1 喷涂方法
8.3.2 喷涂材料
8.3.3 热喷涂工艺
8.3.4 涂层设计
第9章 热浸镀
9.1 绪论
9.1.1 热浸镀概述
9.1.2 热浸镀工艺种类
9.1.3 热浸镀的性能及应用
9.2 热镀锡
9.2.1 热镀锡原理
9.2.2 热镀锡工艺
9.2.3 热浸镀锡钢板的结构和性能
9.3 热浸镀锌
9.3.1 热浸镀锌的性能及应用
9.3.2 热浸镀锌层原理
9.3.3 热浸镀锌工艺
9.3.4 镀锌设备
9.3.5 影响热镀锌层厚度、结构和性能的因素
9.3.6 热镀锌涂层检测
9.3.7 提高热镀锌镀层耐蚀性能的方法
9.4 热浸镀铝
9.4.1 热镀铝概述
9.4.2 热镀铝工艺技术
9.4.3 热镀铝工艺流程
9.4.4 热镀铝工艺设备
第10章 化学热处理
10.1 概述
10.1.1 化学热处理概念
10.1.2 化学热处理的种类
10.2 扩散镀层形成的机理
10.2.1 渗层金属的沉积
10.2.2 渗层原子的扩散
10.3 渗铝
10.3.1 渗铝层的形成方法
10.3.2 渗铝层的组分与结构
10.3.3 影响渗铝层厚度的因素
10.3.4 渗铝钢的特性
10.4 渗铬
10.4.1 渗铬层的形成方法
10.4.2 影响渗铬层形成的因素
10.4.3 渗铬钢材的性能
10.5 渗硅
10.5.1 渗硅层的形成方法
10.5.2 渗硅层的结构和性能
10.6 渗硼
10.6.1 渗硼层的形成方法
10.6.2 渗硼层的组织和性能
10.7 二元和三元共渗
10.7.1 铝和铬共渗
10.7.2 铬和硅共渗
10.7.3 铬和钛共渗
10.7.4 铬和硅和铝共渗
10.8 化学热处理新工艺
10.8.1 真空渗碳
10.8.2 离子渗氮
第11章 耐蚀金属覆盖层
11.1 堆焊
11.1.1 金属表面堆焊的特点
11.1.2 堆焊的应用
11.1.3 异种金属熔焊基础
11.1.4 堆焊方法
11.1.5 堆焊检验
11.1.6 挤压辊堆焊方法实例
11.2 钛与钛合金衬里技术
11.2.1 衬里用纯钛与钛合金
11.2.2 衬钛
11.2.3 钛的表面处理
11.2.4 钛的焊接
11.2.5 钛衬里的施工方法
11.2.6 钛衬里的制造要求
11.3 不锈钢衬里技术
11.3.1 不锈钢衬里方法
11.3.2 尿素塔不锈钢衬里
11.3.3 塞焊法不锈钢衬里
11.3.4 不锈钢衬里复合管
11.4 衬铅与搪铅
11.4.1 铅的性能及其在防腐蚀中的应用
11.4.2 衬铅的施工技术
11.4.3 搪铅的施工技术
第12章 先进表面工程技术
12.1 材料表面高能束改性处理技术
12.1.1 概述
12.1.2 激光束表面改性处理技术
12.1.3 电子束表面改性处理技术
12.1.4 离子束表面改性处理技术(离子注入)
12.2 气相沉积技术
12.2.1 概述
12.2.2 物理气相沉积
12.2.3 化学气相沉积(CVD)
12.2.4 物理气相沉积与化学气相沉积的对比
12.3 材料表面复合处理技术
12.3.1 概述
12.3.2 热处理与表面形变强化的复合
12.3.3 镀覆层与热处理的复合
12.3.4 电镀(镀覆层)与化学热处理的复合
12.3.5 激光增强电镀和电沉积
12.3.6 表面热处理与表面化学热处理的复合强化处理
12.3.7 复合表面化学热处理
12.3.8 化学热处理与气相沉积的复合
12.3.9 离子氮碳共渗与离子氧化复合处理技术
12.3.1 0激光淬火与化学热处理的复合
12.3.1 1覆盖层与表面冶金化的复合
12.3.1 2热喷涂与喷丸的复合
12.3.1 3堆焊与激光表面处理的复合
12.3.1 4等离子喷涂与激光技术的复合
12.3.1 5激光束复合气相沉积技术
12.3.1 6电子束复合气相沉积技术
12.3.1 7离子束复合气相沉积技术
12.4 其他先进表面工程技术
12.4.1 表面微细加工技术
12.4.2 纳米表面工程技术
12.4.3 多弧离子镀技术
12.4.4 超硬涂层表面技术
12.4.5 摩擦搅拌表面改性技术
第13章 材料表面性能测试与控制
13.1 常规表面性能测试
13.1.1 外观检查
13.1.2 厚度测量
13.1.3 孔隙率
13.1.4 镀层结合力
13.1.5 镀层硬度
13.1.6 镀层脆性
13.1.7 镀层内应力
13.1.8 耐蚀性
13.2 表面分析与测试
13.2.1 概述
13.2.2 表面分析与测试的内容
13.2.3 表面分析技术
13.3 表面性能的设计控制
13.3.1 提高材料表面耐磨性的措施
13.3.2 材料表面的腐蚀控制
13.3.3 材料高温氧化和疲劳破坏的控制
13.4 表面处理过程的质量控制
13.4.1 表面预处理
13.4.2 表面镀覆过程质量控制
13.4.3 后处理过程质量控制
13.4.4 质量过程控制的控制点及因素
参考文献