先进表面工程技术有哪些

『壹』 表面工程的应用

1. 在改善和美化人们生活中的应用
2. 在保护、优化环境中的应用
(1)净化大气 采用化学气相沉积和溶胶-凝胶等技术制成的催化剂载体，可有效地治理被污染的大气。
(2)净化水质 过滤膜可采用化学气相沉积、阳极氧化和溶胶-凝胶等表面工程技术来制备。
(3)吸附杂质 采用表面技术制成的吸附剂，可使空气、水、溶液中的有害成分被吸附，还可去湿、除臭。
(4)活化功能 远红外具有活化空气和水的功能。
(5)绿色能源 表面工程技术是开发绿色能源的基础技术之一，许多绿色能源装置都应用了气相沉积镀膜和涂覆技术。
3.在结构材料中的应用
表面工程技术在耐腐蚀性和装饰性方面起着重要作用，同时在强化、耐磨、装饰等方面也起着重要作用。
(1)表面防护 表面防护主要是指材料表面防止化学腐蚀和电化学腐蚀等的能力。采用表面工程技术能显著提高结构件的防护能力。
(2)耐磨性 耐磨性是指材料在一定摩擦力条件下抵抗磨损的能力。它与材料特性以及载荷、速度、温度等磨损条件有关。利用热喷涂、堆焊、电刷镀和电镀等表面技术，在材料表面形成Ni基、Co基、Fe基、金属陶瓷等覆层，可有效地提高材料或制件的耐磨性。
(3)表面强化 主要指通过各种表面强化处理来提高材料表面抵御除腐蚀和磨损之外的环境作用的能力。
(4)表面装饰 具有光亮、色泽、花纹和仿照等功能。合理地选择电镀、化学镀、氧化等表面技术，可以获得镜面镀层、全光亮镀层、亚光镀层、缎状镀层，不同色彩的镀层，各种平面、立体花纹镀层、仿贵金属、仿古和仿大理石镀层等。
4.在功能材料和元器件中的应用
功能材料主要指具有优良的物理、化学和生物等功能，以及一些声、电、光、磁等互相转换功能，而被用于非结构目的的高技术材料，常用来制造各种装备中具有独特性能的核心部件。材料的功能特性与其表面成分、组织结构等密切相关。
(1)电学特性 利用电镀、化学镀、气相沉积、离子注入等技术可制备具有电学特性的功能薄膜及其元器件。
(2)磁学特性 通过气相沉积技术和涂装等表面技术制备出磁记录介质、磁带、磁泡材料、电学屏蔽材料、薄膜磁阻元件等。
(3)光学特性 利用电镀、化学镀、转化膜、涂装、气相沉积等方法，能够获得具有反光、光选择吸收、增透性、光致发光、感光等特性的薄膜材料。
(4)声学特性 利用涂装、气相沉积等表面技术，可以制备掺杂Mn-Zn铁氧体复合聚苯胺款频段的吸波涂层、红外隐身涂层、降低雷达波反射系数的纳米复合雷达隐身涂层，声反射和声吸收涂层以及声表面波器件等。
(5)热血特性 采用磁控溅射，涂装等方法制备。
(6)生物学特性 具有一定的生物相容性和物理化学性质的生物医学材料，利用等离子喷涂、气相沉积、等离子注入等方法形成的一用涂层，可在保持基体材料特性的基础上，提高基体表面的生物学性质、耐磨性、耐蚀性和绝缘性等，阻隔基体材料离子向周围组织溶出扩散，起到改善同人体机能的作用。在金属材料上制备生物陶瓷涂层，提高材料的生物活性，用作人造关节、人造牙等医学植入体。将磁性涂层涂覆在人体的一定穴位上，有治疗疼痛、高血压等功能。
(7)各种转换功能 采用表面工程技术可获得进行光-电，热-电，光-热，力-热，磁-光等转换功能的器件。
5.在再制造工程中的应用
(1)再制造工程的内涵 再制造工程是在维修工程和表面工程的基础上发展起来的新兴科学，是以产品全寿命周期论为指导，以实现废旧产品的性能提升为指标，以优质、高效、节能、节材和环保为准则，以先进生产技术和产业优化为手段，来修复、改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称。简而言之为是废旧产品高技术修复、改造的产业。其重要特征是，再制造以后的产品质量和性能达到或超过新品，成本只是产品的50%，可节能60%，节材70%，对环境的不良影响显著降低，可有力的促进资源节约型、环境友好型社会的建设。
(2) 再制造工程的效益和特色 效益体现在：废旧产品的零部件因被直接用作再制造的毛坯而不是回炉冶炼获得钢垫，避免了回炉时对能量的消耗和对环境造成的二次污染；避免了由钢锭到新零件的二次制造时对能源的再次消耗和对环境的再度污染。一方面提高了产品的绿色度，另一方面避免了成为固体垃圾而造成的环境污染。
表面工程技术的作用就是制备出由于本体材料性能的表面覆盖层，赋予工件表面耐蚀性、耐磨性即获得电、磁、光、声、热等功能。

『贰』 简要说明表面工程概念的含义，常用的表面工程手段或方法有哪些

表面工程是材料表面经预处理后，通过表面涂覆、表面改性或多种表面工程技术复合处理，改变固体金属表面或非金属表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需要表面性能的系统工程。
表面工程技术分为三类：表面合金化、表面覆层与覆膜技术和表面处理。
表面合金化：包括喷焊、堆焊、离子注入、转化膜技术、扩散渗入、激光熔敷、热渗镀等。
表面覆层与覆膜技术：包括电化学沉积、化学沉积、气相沉积、热喷涂、电镀、化学转化处理、电刷镀、化学镀、气相沉积、涂装、堆焊、金属染色、热浸镀等。
表面处理：包括激光、电子束热处理技术以及喷丸、辊压、孔挤等表面加工硬化技术，表面纳米化加工。

『叁』 科学技术领域有哪些 技术领域有哪些

1：科学技术领域有：

数学，物理，化学，生物，医学，气象，天文，地理，经济学/管理学，工业，统计学，计算机技术，移动通信技术。

2：技术领域有：

生物技术，航天技术，信息技术，激光技术，自动化技术，能源技术，新材料，海洋技术。

(3)先进表面工程技术有哪些扩展阅读：

（1）科学解决理论问题，技术解决实际问题。科学要解决的问题，是发现自然界中确凿的事实与现象之间的关系，并建立理论把事实与现象联系起来。

（2）技术的任务则是把科学的成果应用到实际问题中去。科学主要是和未知的领域打交道，其进展，尤其是重大的突破，是难以预料的；技术是在相对成熟的领域内工作，可以做比较准确的规划。

『肆』 材料表面工程的目录

第1章 绪论
1.1 材料表面基础
1.1.1 金属的表面
1.1.2 金属的气体界面
1.1.3 金属的液体界面
1.1.4 金属的固体界面
1.1.5 金属的表面变化
1.1.6 表面的磨损失效
1.1.7 表面的疲劳失效
1.1.8 表面的腐蚀失效
1.2 材料表面工程概述
1.2.1 基本概念
1.2.2 表面工程技术的种类
1.2.3 常见表面技术方法概述
1.3 表面工程技术的应用
1.3.1 表面工程技术在材料科学与工程中的应用
1.3.2 表面工程技术在腐蚀与防护中的应用
第2章 表面预处理
2.1 概述
2.1.1 预处理的目的
2.1.2 预处理的重要性
2.2 机械处理
2.2.1 磨光
2.2.2 机械抛光
2.2.3 刷光
2.2.4 滚光
2.2.5 振动磨光
2.2.6 精加工
2.2.7 喷砂
2.3 电解抛光
2.3.1 电解抛光原理
2.3.2 工艺规范举例
2.3.3 工艺操作说明
2.4 化学抛光
2.4.1 化学抛光原理
2.4.2 化学抛光配方
2.4.3 工艺流程及操作
2.4.4 化学抛光后处理
2.5 除油(脱脂)
2.5.1 有机溶剂除油
2.5.2 化学除油
2.5.3 水基清洗剂除油
2.5.4 电解除油
2.5.5 滚桶除油
2.5.6 除油工艺操作
2.6 浸蚀
2.6.1 钢铁制品的酸洗
2.6.2 电化学强浸蚀
2.7 水洗
2.7.1 水洗的方法
2.7.2 水洗操作
2.8 超声波强化
2.8.1 超声波清洗原理
2.8.2 超声波强化除油
2.8.3 超声波强化浸蚀
2.9 表面调整
2.9.1 弱浸蚀
2.9.2 预浸
2.9.3 不锈钢的表面调整
2.9.4 锌合金的表面调整
2.9.5 铝及铝合金的表面调整
2.9.6 镁合金的表面调整
2.9.7 钛及钛合金的表面调整
2.1 0设计预处理工艺流程的几项原则
第3章 电镀基础
3.1 绪论
3.1.1 电镀
3.1.2 镀层的分类
3.1.3 镀层选择
3.2 电镀理论基础
3.2.1 电极过程
3.2.2 金属的电结晶
3.2.3 合金的共沉积
3.3 镀液性能
3.3.1 电解液的分散能力
3.3.2 电解液的覆盖能力
3.3.3 整平能力
3.4 镀液质量检验
3.4.1 Hull槽试验
3.4.2 电解液的阴极极化性能
3.4.3 电解液的阳极极化曲线
3.4.4 阴极电流效率
3.4.5 电导率
第4章 电镀工艺
4.1 单金属镀层
4.1.1 镀锌
4.1.2 镀铜
4.1.3 镀镍
4.1.4 镀银
4.1.5 镀铬
4.2 合金镀层
4.2.1 镀铜锡合金
4.2.2 镀铜锌合金
4.2.3 镀铅锡合金
4.2.4 碱性锌铁合金电镀
4.3 特种电镀工艺
4.3.1 高速电镀
4.3.2 电刷镀
4.3.3 复合电镀
4.3.4 脉冲电镀
4.3.5 非晶态合金电镀
4.3.6 熔融盐电沉积
第5章 电镀工程
5.1 镀槽
5.1.1 镀槽的种类
5.1.2 材质
5.1.3 尺寸
5.1.4 设计镀槽时应考虑的其他问题
5.2 挂具
5.2.1 挂具的功能
5.2.2 挂具设计的基本要求
5.2.3 挂具材料
5.2.4 挂具结构
5.2.5 挂具制作
5.2.6 绝缘处理
5.2.7 装挂方法
5.2.8 挂具的使用维护
5.2.9 提高镀层均匀性的方法
5.3 镀件绑扎
5.3.1 绑扎丝
5.3.2 铜丝的直径
5.3.3 镀件上绑扎位置
5.3.4 绑扎一串镀件的长度
5.3.5 同串镀件之间的距离
5.3.6 铜丝与镀件绑扎的松紧程度
5.4 电源
5.4.1 电镀电源的种类
5.4.2 电镀电源的选择
5.4.3 电镀电源的使用
5.4.4 电镀电源的常见故障分析
5.4.5 电镀电源的维护与保养
5.5 输电电路
5.5.1 交流输入
5.5.2 直流输出
5.6 电镀中的阳极
5.6.1 不溶性阳极
5.6.2 可溶性阳极
5.6.3 阳极选择
5.6.4 合金电镀阳极
5.7 镀液现场技术
5.7.1 配制镀液
5.7.2 镀液净化
5.7.3 镀液维护
5.8 电镀辅助设备
5.8.1 镀液净化设备
5.8.2 通风设备
5.8.3 其他设备
5.9 电镀前准备工作内容
5.10 退镀
5.10.1 常用退镀方法
5.10.2 常见镀层的退镀工艺
5.11 滚镀
5.11.1 概述
5.11.2 滚镀的工艺设备条件
5.11.3 其他形式的滚镀
5.11.4 滚镀光亮性锡钴合金工艺规范示例
5.12 机械镀锌
5.12.1 概述
5.12.2 机械镀的沉积机理
5.12.3 机械镀的工艺设备条件
5.12.4 机械镀锌的工艺规范示例
第6章 化学镀
6.1 概述
6.1.1 无电源镀层
6.1.2 化学镀的特点
6.1.3 化学镀发展简史
6.1.4 化学镀的类型及应用
6.2 化学镀镍基础
6.2.1 化学镀镍层的性质
6.2.2 化学镀镍的热力学
6.2.3 化学镀镍的动力学
6.3 化学镀镍溶液及其影响因素
6.3.1 主盐
6.3.2 还原剂
6.3.3 络合剂
6.3.4 稳定剂
6.3.5 加速剂
6.3.6 缓冲剂
6.3.7 表面活性剂
6.4 化学镀镍工艺条件
6.4.1 基体表面
6.4.2 镀浴温度
6.4.3 镀浴pH值
6.4.4 镀浴化学成分
6.4.5 搅拌的影响
6.4.6 镀浴老化及寿命
6.4.7 化学镀镍液组成和工艺条件示例
6.5 化学镀镍工艺过程
6.5.1 镀前准备
6.5.2 表面预处理
6.5.3 化学镀镍实务
6.5.4 镀层质量要求
6.5.5 影响化学镀镍层性能的因素
6.6 化学镀铜
6.6.1 化学镀铜基础
6.6.2 化学镀铜工艺规范实例
6.6.3 化学镀铜在塑料电镀中的应用
第7章 化学转化膜
7.1 概述
7.1.1 什么是化学转化膜
7.1.2 化学转化膜的用途
7.2 铝及其合金的阳极化
7.2.1 概述
7.2.2 铝阳极化的原理
7.2.3 铝和铝合金的阳极化工艺
7.2.4 阳极氧化膜的着色与封闭
7.3 钢铁的化学氧化
7.3.1 化学氧化膜的性质和用途
7.3.2 钢铁化学氧化工艺
7.3.3 钢铁化学氧化的机理
7.3.4 氧化膜的后处理
7.3.5 常温发黑工艺
7.4 钢铁的磷化
7.4.1 磷化反应
7.4.2 磷化膜的性质和用途
7.4.3 转化型磷化
7.4.4 假转化型磷化
7.4.5 工业应用
第8章 热喷涂
8.1 概述
8.1.1 什么是热喷涂
8.1.2 热喷涂技术的分类
8.1.3 热喷涂技术的特点
8.2 热喷涂的基础理论
8.2.1 喷涂层的形成机理
8.2.2 飞行中的粒子流
8.2.3 涂层的成分和结构
8.2.4 涂层的结合机理
8.3 热喷涂工艺
8.3.1 喷涂方法
8.3.2 喷涂材料
8.3.3 热喷涂工艺
8.3.4 涂层设计
第9章 热浸镀
9.1 绪论
9.1.1 热浸镀概述
9.1.2 热浸镀工艺种类
9.1.3 热浸镀的性能及应用
9.2 热镀锡
9.2.1 热镀锡原理
9.2.2 热镀锡工艺
9.2.3 热浸镀锡钢板的结构和性能
9.3 热浸镀锌
9.3.1 热浸镀锌的性能及应用
9.3.2 热浸镀锌层原理
9.3.3 热浸镀锌工艺
9.3.4 镀锌设备
9.3.5 影响热镀锌层厚度、结构和性能的因素
9.3.6 热镀锌涂层检测
9.3.7 提高热镀锌镀层耐蚀性能的方法
9.4 热浸镀铝
9.4.1 热镀铝概述
9.4.2 热镀铝工艺技术
9.4.3 热镀铝工艺流程
9.4.4 热镀铝工艺设备
第10章 化学热处理
10.1 概述
10.1.1 化学热处理概念
10.1.2 化学热处理的种类
10.2 扩散镀层形成的机理
10.2.1 渗层金属的沉积
10.2.2 渗层原子的扩散
10.3 渗铝
10.3.1 渗铝层的形成方法
10.3.2 渗铝层的组分与结构
10.3.3 影响渗铝层厚度的因素
10.3.4 渗铝钢的特性
10.4 渗铬
10.4.1 渗铬层的形成方法
10.4.2 影响渗铬层形成的因素
10.4.3 渗铬钢材的性能
10.5 渗硅
10.5.1 渗硅层的形成方法
10.5.2 渗硅层的结构和性能
10.6 渗硼
10.6.1 渗硼层的形成方法
10.6.2 渗硼层的组织和性能
10.7 二元和三元共渗
10.7.1 铝和铬共渗
10.7.2 铬和硅共渗
10.7.3 铬和钛共渗
10.7.4 铬和硅和铝共渗
10.8 化学热处理新工艺
10.8.1 真空渗碳
10.8.2 离子渗氮
第11章 耐蚀金属覆盖层
11.1 堆焊
11.1.1 金属表面堆焊的特点
11.1.2 堆焊的应用
11.1.3 异种金属熔焊基础
11.1.4 堆焊方法
11.1.5 堆焊检验
11.1.6 挤压辊堆焊方法实例
11.2 钛与钛合金衬里技术
11.2.1 衬里用纯钛与钛合金
11.2.2 衬钛
11.2.3 钛的表面处理
11.2.4 钛的焊接
11.2.5 钛衬里的施工方法
11.2.6 钛衬里的制造要求
11.3 不锈钢衬里技术
11.3.1 不锈钢衬里方法
11.3.2 尿素塔不锈钢衬里
11.3.3 塞焊法不锈钢衬里
11.3.4 不锈钢衬里复合管
11.4 衬铅与搪铅
11.4.1 铅的性能及其在防腐蚀中的应用
11.4.2 衬铅的施工技术
11.4.3 搪铅的施工技术
第12章 先进表面工程技术
12.1 材料表面高能束改性处理技术
12.1.1 概述
12.1.2 激光束表面改性处理技术
12.1.3 电子束表面改性处理技术
12.1.4 离子束表面改性处理技术(离子注入)
12.2 气相沉积技术
12.2.1 概述
12.2.2 物理气相沉积
12.2.3 化学气相沉积(CVD)
12.2.4 物理气相沉积与化学气相沉积的对比
12.3 材料表面复合处理技术
12.3.1 概述
12.3.2 热处理与表面形变强化的复合
12.3.3 镀覆层与热处理的复合
12.3.4 电镀(镀覆层)与化学热处理的复合
12.3.5 激光增强电镀和电沉积
12.3.6 表面热处理与表面化学热处理的复合强化处理
12.3.7 复合表面化学热处理
12.3.8 化学热处理与气相沉积的复合
12.3.9 离子氮碳共渗与离子氧化复合处理技术
12.3.1 0激光淬火与化学热处理的复合
12.3.1 1覆盖层与表面冶金化的复合
12.3.1 2热喷涂与喷丸的复合
12.3.1 3堆焊与激光表面处理的复合
12.3.1 4等离子喷涂与激光技术的复合
12.3.1 5激光束复合气相沉积技术
12.3.1 6电子束复合气相沉积技术
12.3.1 7离子束复合气相沉积技术
12.4 其他先进表面工程技术
12.4.1 表面微细加工技术
12.4.2 纳米表面工程技术
12.4.3 多弧离子镀技术
12.4.4 超硬涂层表面技术
12.4.5 摩擦搅拌表面改性技术
第13章 材料表面性能测试与控制
13.1 常规表面性能测试
13.1.1 外观检查
13.1.2 厚度测量
13.1.3 孔隙率
13.1.4 镀层结合力
13.1.5 镀层硬度
13.1.6 镀层脆性
13.1.7 镀层内应力
13.1.8 耐蚀性
13.2 表面分析与测试
13.2.1 概述
13.2.2 表面分析与测试的内容
13.2.3 表面分析技术
13.3 表面性能的设计控制
13.3.1 提高材料表面耐磨性的措施
13.3.2 材料表面的腐蚀控制
13.3.3 材料高温氧化和疲劳破坏的控制
13.4 表面处理过程的质量控制
13.4.1 表面预处理
13.4.2 表面镀覆过程质量控制
13.4.3 后处理过程质量控制
13.4.4 质量过程控制的控制点及因素
参考文献

『伍』 高新技术材料有哪些

金属焊接是介于金属物理学、物理学和焊接工艺学之间的一门边缘学科，焊接又是用作能源进行金属间焊接和生产金属复合材料的一种很有实用价值的高新技术。它的最大特点是在一瞬间能将相同的、特别是不同的和任意的金属组合，简单、迅速和强固地焊接在一起。它的最大用途是制造大面积的各种组合、各种形状、各种尺寸和各种用途的双金属及多金属复合材料。这种技术还是一种先进的表面工程技术，这类材料也是一类应用广泛的表面工程材料。

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『陆』 电镀相关的表面工程技术基本内容是什么

1. 既包括生产中广泛使用的电镀、化学镀、化学及电化学转化、涂装、热喷涂、堆焊

2. 表面淬火热处理和化学热处理等传统工艺方法

3. 又有各种物理气相沉积、化学气相沉积、高能束表面改性以及分子束外延等新工艺。
   

『柒』 简述先进制造工艺发展与特点.有哪几类零件成形方法

先进制造工艺技术就是机械制造工艺不断变化和发展后所形成的制造工艺技术，包括了常规工艺经优化后的工艺，以及不断出现和发展的新型加工方法。其主要技术体系由先进成形加工技术、现代表面工程技术等技术构成及先进制造加工技术。
特点：加工精度不断提高；加工速度得到提高；材料科学促进制造工艺变革；重大技术装备促进加工制造技术的发展；优质清洁表面工程技术获得进一步发展；精密成形技术取得较大进展；热成形过程的计算机模拟技术研究有一定发展。从总体发展趋势看，优质、高效、低耗、灵捷、洁净是机械制造业永恒的追求目标，也是先进制造工艺技术的发展目标。
依据现代成形学的观点从物质的组织方式上，可把成形方式分为如下四类：
去除成形：它是运用分离的办法，把一部分材料（裕量材料）有序地从基体中分离出去而成形的办法。
受迫成形：它是利用材料的可成形性（如塑性等），在特定外围约束（边界约束或外力约束）下成形的方法。
堆积成形：它是运用合并与连接的办法，把材料（气、液、固相）有序地合并堆积起来的成形方法。
生成成形：是利用材料的活性进行成形的方法。

『捌』 先进制造技术都有什么发展方向

先进制造技术(，简称为AMT）是指微电子技术、自动化技术、信息技术等先进技术给传统制造技术带来的种种变化与新型系统。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。
计算机技术、自动控制理论、数控技术、机器人、CAD/CAM技术、CIM技术以及网络通信技术等在内的信息自动化技术的迅猛发展，为先进制造技术的发展和应用提供了日益增多的高效能手段。
（一）工业应用的技术，机械、电子、信息、材料及能源技术成果，综合应用于制造过程。
1、数控技术（NumericalControl），简称数控（NC），是用数字量及字符作为加工的指令，实现自动控制的技术。简称CNC，数控技术在国外一般都称为CNC。数控技术的核心是数字控制技术，用计算机来对输入的指令进行存储、译码、计算、逻辑运算，并将处理的信息转换为相应的控制信号，控制运动精度较高的驱动元件，使之按编程人员设定的运动轨迹来高效加工，从而彻底克服了传统机械加工的缺点。
2、计算机辅助设计与制造（CAD/CAM），是计算机辅助设计（ComputerAidedDesign）简称CAD，与计算机辅助制造（ComputerAidedManufacturing）简称CAM相结合而组成的系统，依托强大软件来完成产品设计中的建模、解算、分析、虚拟模拟、加工模拟、制图、数控编程、编制工艺文件等工作。
3、特种加工技术，传统机械切削加工的本质为：刀具材料比工件更硬，用机械能把工件上多余的材料切除，零件的形状由机床的成型运动产生。但是，随着生产发展和科学实验的需要，很多工业部门，要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、耐高温、小型化和结构复杂化等方向发展。尺寸精度、表面粗糙度和某些特殊要求越来越高，工件材料越来越硬，加工表面越来越复杂，传统的加工方法已不能满足生产的需要，人们探索利用电、磁、声、光、化学等能量或将多种能量组合施加在工件的被加工部位，实现材料去除、变形、改变性能或被镀覆等非传统加工方法，这些方法统称为特种加工。
（二）制造业综合自动化，信息技术、自动化技术、现代企业管理技术的有机结合。
1、机器人技术，计算机控制的可再编程的多功能操作器，又称工业机器人。它能在三维空间内完成多种操作。机器人技术综合了计算机、控制论、机构学、信息、传感技术、人工智能和仿生学等多学科而形成的高新技术。
它是由关节元件、末端执行器、机身和控制装置所组成，具有类似人的动作的功能；另一种由于安装有感觉元件和遥感元件，分析计算机及行走装置，具有感觉、触觉、分析、判断、决策和行走的功能而称为智能机器人。
2、成组技术，人们用大批量生产的组织形式以高效的生产设备、高效的工艺技术去制造单件小批的零件，降低生产成本，成组技术（GroupTechnology简称GT）就应运而生。成组技术就是应用相似性原理，在多品种产品的生产中将相似零件组织在一起进行生产，使组内零件近似为原来的单一品种的大批量，或者变单件、小批生产为批量生产，按照批量生产的生产组织、管理技术来进行生产。
3、柔性制造系统（FMS-FlexibleManufacturingSystem），是以计算机为控制中心实现自动完成工件的加工、装卸、运输、管理的系统。它具有在线编程、在线监测、修复、自动转换加工产品品种的功能。一个柔性制造系统概括为以下三部分组成，即：加工系统、物料储运系统和计算机控制的信息流系统。
柔性制造系统具有：高柔性，在线编程使计算机响应进行控制高自动化设备工作；高效率，合理控制设备的切削用量实现高效加工，减小辅助时间和准备、终结时间；高度自动化，工件的加工、装配、检验、搬运、仓库存取完全由自动化程度高的设备来完成；柔性化生产大大减少操作人员、机床数目，提高机床利用率，缩短生产周期、降低产品成本、降低库存、减少流动资金、缩短资金流动周期，因此可取得较高的综合经济效益。
（三）系统管理技术，制造业综合自动化、过程工业综合自动化、系统技术等综合应用于制造全过程，实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，获得理想技术经济效果
1、并行工程（ConcurrentEngineering），简称（CE）是对产品及其设计过程和制造过程进行并行、集成设计的一种系统化工作模式，这种模式使产品开发人员从一开始就考虑到从概念形成到产品报废的全生产周期中的所有因素，包括加工的质量、成本、进度和产品的技术性能及使用性能需求等，减少加工制造中可能出现的问题，加速产品开发过程，缩短开发周期。并行工程的最大特点是利用计算机的仿真技术，用上、下游共同决策方式，在计算机上进行产品整个生命周期各个阶段的设计。
2、虚拟制造（VirtualManufacturing），简称（VM）利用计算机技术、建模技术、信息处理技术、仿真技术对现实制造活动中的人、物、信息及制造过程进行全面的仿真模拟，以发现设计或制造中出现的问题，在产品实际生产前就改进完成，省略了产品的开发研制阶段，达到降低设计和生产成本，缩短产品开发周期，增强产品竞争力的目的。
3、计算机集成制造系统（），简称（CIMS）是在自动化技术、信息技术及制造技术的基础之上，通过计算机网络及数据库，将分散的自动化系统有机的集成起来，完成从原材料采购到产品销售的一系列生产过程的高效益、高柔性的先进制造系统。系统包含技术应用系统：工程设计与制造系统、管理信息系统、制造自动化系统、质量保证系统和支撑系统：数据库系统、通讯网络保障系统。