表面工程技术分类

『壹』 材料表面工程的目录

第1章 绪论
1.1 材料表面基础
1.1.1 金属的表面
1.1.2 金属的气体界面
1.1.3 金属的液体界面
1.1.4 金属的固体界面
1.1.5 金属的表面变化
1.1.6 表面的磨损失效
1.1.7 表面的疲劳失效
1.1.8 表面的腐蚀失效
1.2 材料表面工程概述
1.2.1 基本概念
1.2.2 表面工程技术的种类
1.2.3 常见表面技术方法概述
1.3 表面工程技术的应用
1.3.1 表面工程技术在材料科学与工程中的应用
1.3.2 表面工程技术在腐蚀与防护中的应用
第2章 表面预处理
2.1 概述
2.1.1 预处理的目的
2.1.2 预处理的重要性
2.2 机械处理
2.2.1 磨光
2.2.2 机械抛光
2.2.3 刷光
2.2.4 滚光
2.2.5 振动磨光
2.2.6 精加工
2.2.7 喷砂
2.3 电解抛光
2.3.1 电解抛光原理
2.3.2 工艺规范举例
2.3.3 工艺操作说明
2.4 化学抛光
2.4.1 化学抛光原理
2.4.2 化学抛光配方
2.4.3 工艺流程及操作
2.4.4 化学抛光后处理
2.5 除油(脱脂)
2.5.1 有机溶剂除油
2.5.2 化学除油
2.5.3 水基清洗剂除油
2.5.4 电解除油
2.5.5 滚桶除油
2.5.6 除油工艺操作
2.6 浸蚀
2.6.1 钢铁制品的酸洗
2.6.2 电化学强浸蚀
2.7 水洗
2.7.1 水洗的方法
2.7.2 水洗操作
2.8 超声波强化
2.8.1 超声波清洗原理
2.8.2 超声波强化除油
2.8.3 超声波强化浸蚀
2.9 表面调整
2.9.1 弱浸蚀
2.9.2 预浸
2.9.3 不锈钢的表面调整
2.9.4 锌合金的表面调整
2.9.5 铝及铝合金的表面调整
2.9.6 镁合金的表面调整
2.9.7 钛及钛合金的表面调整
2.1 0设计预处理工艺流程的几项原则
第3章 电镀基础
3.1 绪论
3.1.1 电镀
3.1.2 镀层的分类
3.1.3 镀层选择
3.2 电镀理论基础
3.2.1 电极过程
3.2.2 金属的电结晶
3.2.3 合金的共沉积
3.3 镀液性能
3.3.1 电解液的分散能力
3.3.2 电解液的覆盖能力
3.3.3 整平能力
3.4 镀液质量检验
3.4.1 Hull槽试验
3.4.2 电解液的阴极极化性能
3.4.3 电解液的阳极极化曲线
3.4.4 阴极电流效率
3.4.5 电导率
第4章 电镀工艺
4.1 单金属镀层
4.1.1 镀锌
4.1.2 镀铜
4.1.3 镀镍
4.1.4 镀银
4.1.5 镀铬
4.2 合金镀层
4.2.1 镀铜锡合金
4.2.2 镀铜锌合金
4.2.3 镀铅锡合金
4.2.4 碱性锌铁合金电镀
4.3 特种电镀工艺
4.3.1 高速电镀
4.3.2 电刷镀
4.3.3 复合电镀
4.3.4 脉冲电镀
4.3.5 非晶态合金电镀
4.3.6 熔融盐电沉积
第5章 电镀工程
5.1 镀槽
5.1.1 镀槽的种类
5.1.2 材质
5.1.3 尺寸
5.1.4 设计镀槽时应考虑的其他问题
5.2 挂具
5.2.1 挂具的功能
5.2.2 挂具设计的基本要求
5.2.3 挂具材料
5.2.4 挂具结构
5.2.5 挂具制作
5.2.6 绝缘处理
5.2.7 装挂方法
5.2.8 挂具的使用维护
5.2.9 提高镀层均匀性的方法
5.3 镀件绑扎
5.3.1 绑扎丝
5.3.2 铜丝的直径
5.3.3 镀件上绑扎位置
5.3.4 绑扎一串镀件的长度
5.3.5 同串镀件之间的距离
5.3.6 铜丝与镀件绑扎的松紧程度
5.4 电源
5.4.1 电镀电源的种类
5.4.2 电镀电源的选择
5.4.3 电镀电源的使用
5.4.4 电镀电源的常见故障分析
5.4.5 电镀电源的维护与保养
5.5 输电电路
5.5.1 交流输入
5.5.2 直流输出
5.6 电镀中的阳极
5.6.1 不溶性阳极
5.6.2 可溶性阳极
5.6.3 阳极选择
5.6.4 合金电镀阳极
5.7 镀液现场技术
5.7.1 配制镀液
5.7.2 镀液净化
5.7.3 镀液维护
5.8 电镀辅助设备
5.8.1 镀液净化设备
5.8.2 通风设备
5.8.3 其他设备
5.9 电镀前准备工作内容
5.10 退镀
5.10.1 常用退镀方法
5.10.2 常见镀层的退镀工艺
5.11 滚镀
5.11.1 概述
5.11.2 滚镀的工艺设备条件
5.11.3 其他形式的滚镀
5.11.4 滚镀光亮性锡钴合金工艺规范示例
5.12 机械镀锌
5.12.1 概述
5.12.2 机械镀的沉积机理
5.12.3 机械镀的工艺设备条件
5.12.4 机械镀锌的工艺规范示例
第6章 化学镀
6.1 概述
6.1.1 无电源镀层
6.1.2 化学镀的特点
6.1.3 化学镀发展简史
6.1.4 化学镀的类型及应用
6.2 化学镀镍基础
6.2.1 化学镀镍层的性质
6.2.2 化学镀镍的热力学
6.2.3 化学镀镍的动力学
6.3 化学镀镍溶液及其影响因素
6.3.1 主盐
6.3.2 还原剂
6.3.3 络合剂
6.3.4 稳定剂
6.3.5 加速剂
6.3.6 缓冲剂
6.3.7 表面活性剂
6.4 化学镀镍工艺条件
6.4.1 基体表面
6.4.2 镀浴温度
6.4.3 镀浴pH值
6.4.4 镀浴化学成分
6.4.5 搅拌的影响
6.4.6 镀浴老化及寿命
6.4.7 化学镀镍液组成和工艺条件示例
6.5 化学镀镍工艺过程
6.5.1 镀前准备
6.5.2 表面预处理
6.5.3 化学镀镍实务
6.5.4 镀层质量要求
6.5.5 影响化学镀镍层性能的因素
6.6 化学镀铜
6.6.1 化学镀铜基础
6.6.2 化学镀铜工艺规范实例
6.6.3 化学镀铜在塑料电镀中的应用
第7章 化学转化膜
7.1 概述
7.1.1 什么是化学转化膜
7.1.2 化学转化膜的用途
7.2 铝及其合金的阳极化
7.2.1 概述
7.2.2 铝阳极化的原理
7.2.3 铝和铝合金的阳极化工艺
7.2.4 阳极氧化膜的着色与封闭
7.3 钢铁的化学氧化
7.3.1 化学氧化膜的性质和用途
7.3.2 钢铁化学氧化工艺
7.3.3 钢铁化学氧化的机理
7.3.4 氧化膜的后处理
7.3.5 常温发黑工艺
7.4 钢铁的磷化
7.4.1 磷化反应
7.4.2 磷化膜的性质和用途
7.4.3 转化型磷化
7.4.4 假转化型磷化
7.4.5 工业应用
第8章 热喷涂
8.1 概述
8.1.1 什么是热喷涂
8.1.2 热喷涂技术的分类
8.1.3 热喷涂技术的特点
8.2 热喷涂的基础理论
8.2.1 喷涂层的形成机理
8.2.2 飞行中的粒子流
8.2.3 涂层的成分和结构
8.2.4 涂层的结合机理
8.3 热喷涂工艺
8.3.1 喷涂方法
8.3.2 喷涂材料
8.3.3 热喷涂工艺
8.3.4 涂层设计
第9章 热浸镀
9.1 绪论
9.1.1 热浸镀概述
9.1.2 热浸镀工艺种类
9.1.3 热浸镀的性能及应用
9.2 热镀锡
9.2.1 热镀锡原理
9.2.2 热镀锡工艺
9.2.3 热浸镀锡钢板的结构和性能
9.3 热浸镀锌
9.3.1 热浸镀锌的性能及应用
9.3.2 热浸镀锌层原理
9.3.3 热浸镀锌工艺
9.3.4 镀锌设备
9.3.5 影响热镀锌层厚度、结构和性能的因素
9.3.6 热镀锌涂层检测
9.3.7 提高热镀锌镀层耐蚀性能的方法
9.4 热浸镀铝
9.4.1 热镀铝概述
9.4.2 热镀铝工艺技术
9.4.3 热镀铝工艺流程
9.4.4 热镀铝工艺设备
第10章 化学热处理
10.1 概述
10.1.1 化学热处理概念
10.1.2 化学热处理的种类
10.2 扩散镀层形成的机理
10.2.1 渗层金属的沉积
10.2.2 渗层原子的扩散
10.3 渗铝
10.3.1 渗铝层的形成方法
10.3.2 渗铝层的组分与结构
10.3.3 影响渗铝层厚度的因素
10.3.4 渗铝钢的特性
10.4 渗铬
10.4.1 渗铬层的形成方法
10.4.2 影响渗铬层形成的因素
10.4.3 渗铬钢材的性能
10.5 渗硅
10.5.1 渗硅层的形成方法
10.5.2 渗硅层的结构和性能
10.6 渗硼
10.6.1 渗硼层的形成方法
10.6.2 渗硼层的组织和性能
10.7 二元和三元共渗
10.7.1 铝和铬共渗
10.7.2 铬和硅共渗
10.7.3 铬和钛共渗
10.7.4 铬和硅和铝共渗
10.8 化学热处理新工艺
10.8.1 真空渗碳
10.8.2 离子渗氮
第11章 耐蚀金属覆盖层
11.1 堆焊
11.1.1 金属表面堆焊的特点
11.1.2 堆焊的应用
11.1.3 异种金属熔焊基础
11.1.4 堆焊方法
11.1.5 堆焊检验
11.1.6 挤压辊堆焊方法实例
11.2 钛与钛合金衬里技术
11.2.1 衬里用纯钛与钛合金
11.2.2 衬钛
11.2.3 钛的表面处理
11.2.4 钛的焊接
11.2.5 钛衬里的施工方法
11.2.6 钛衬里的制造要求
11.3 不锈钢衬里技术
11.3.1 不锈钢衬里方法
11.3.2 尿素塔不锈钢衬里
11.3.3 塞焊法不锈钢衬里
11.3.4 不锈钢衬里复合管
11.4 衬铅与搪铅
11.4.1 铅的性能及其在防腐蚀中的应用
11.4.2 衬铅的施工技术
11.4.3 搪铅的施工技术
第12章 先进表面工程技术
12.1 材料表面高能束改性处理技术
12.1.1 概述
12.1.2 激光束表面改性处理技术
12.1.3 电子束表面改性处理技术
12.1.4 离子束表面改性处理技术(离子注入)
12.2 气相沉积技术
12.2.1 概述
12.2.2 物理气相沉积
12.2.3 化学气相沉积(CVD)
12.2.4 物理气相沉积与化学气相沉积的对比
12.3 材料表面复合处理技术
12.3.1 概述
12.3.2 热处理与表面形变强化的复合
12.3.3 镀覆层与热处理的复合
12.3.4 电镀(镀覆层)与化学热处理的复合
12.3.5 激光增强电镀和电沉积
12.3.6 表面热处理与表面化学热处理的复合强化处理
12.3.7 复合表面化学热处理
12.3.8 化学热处理与气相沉积的复合
12.3.9 离子氮碳共渗与离子氧化复合处理技术
12.3.1 0激光淬火与化学热处理的复合
12.3.1 1覆盖层与表面冶金化的复合
12.3.1 2热喷涂与喷丸的复合
12.3.1 3堆焊与激光表面处理的复合
12.3.1 4等离子喷涂与激光技术的复合
12.3.1 5激光束复合气相沉积技术
12.3.1 6电子束复合气相沉积技术
12.3.1 7离子束复合气相沉积技术
12.4 其他先进表面工程技术
12.4.1 表面微细加工技术
12.4.2 纳米表面工程技术
12.4.3 多弧离子镀技术
12.4.4 超硬涂层表面技术
12.4.5 摩擦搅拌表面改性技术
第13章 材料表面性能测试与控制
13.1 常规表面性能测试
13.1.1 外观检查
13.1.2 厚度测量
13.1.3 孔隙率
13.1.4 镀层结合力
13.1.5 镀层硬度
13.1.6 镀层脆性
13.1.7 镀层内应力
13.1.8 耐蚀性
13.2 表面分析与测试
13.2.1 概述
13.2.2 表面分析与测试的内容
13.2.3 表面分析技术
13.3 表面性能的设计控制
13.3.1 提高材料表面耐磨性的措施
13.3.2 材料表面的腐蚀控制
13.3.3 材料高温氧化和疲劳破坏的控制
13.4 表面处理过程的质量控制
13.4.1 表面预处理
13.4.2 表面镀覆过程质量控制
13.4.3 后处理过程质量控制
13.4.4 质量过程控制的控制点及因素
参考文献

『贰』 1. 表面工程技术：

1. 表面工程技术： 是赋予材料或零部件表面以特殊的成分、结构和性能（或功能）的化学、物理方法与工艺，它的实施对象是固体材料的表面。
基材涉及几乎所有的工程材料，如金属、陶瓷、半导体材料、高分子材料、混凝土、木材、各类复合材料。
按照工艺特点的不同，表面改性技术可分为：表面组织转化技术，表面涂层、镀层及堆焊技术，表面合金化技术等三大类。

『叁』 简要说明表面工程概念的含义，常用的表面工程手段或方法有哪些

表面工程是材料表面经预处理后，通过表面涂覆、表面改性或多种表面工程技术复合处理，改变固体金属表面或非金属表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需要表面性能的系统工程。
表面工程技术分为三类：表面合金化、表面覆层与覆膜技术和表面处理。
表面合金化：包括喷焊、堆焊、离子注入、转化膜技术、扩散渗入、激光熔敷、热渗镀等。
表面覆层与覆膜技术：包括电化学沉积、化学沉积、气相沉积、热喷涂、电镀、化学转化处理、电刷镀、化学镀、气相沉积、涂装、堆焊、金属染色、热浸镀等。
表面处理：包括激光、电子束热处理技术以及喷丸、辊压、孔挤等表面加工硬化技术，表面纳米化加工。

『肆』 表面工程技术分为三类

表面工程技术分为三类，即表面改性、表面处理和表面涂覆技术

『伍』 电镀相关的表面工程技术基本内容是什么

1. 既包括生产中广泛使用的电镀、化学镀、化学及电化学转化、涂装、热喷涂、堆焊

2. 表面淬火热处理和化学热处理等传统工艺方法

3. 又有各种物理气相沉积、化学气相沉积、高能束表面改性以及分子束外延等新工艺。
   

『陆』 表面工程技术与日常生活有什么关系

表面工程技术与日常生活的关系:
表面及表面层的结构与性能在科学、技术和日常生活中的重要性是不言而喻的。如催化剂的催化行为是由表面成分和结构决定的；在半导体材料中，各种电性能通常是由材料的最外层微米数量级厚度的成分和结构控制的。工程中常见的三大失效形式—磨损、腐蚀和断裂，前两者是因表面破坏而失效，即使是疲劳断裂，也往往是从受力最大的表面开始而逐渐向内部发展。失效破坏导致零部件报废，设备停产，给国民经济造成巨大的损失。表面工程学能直接针对许多贵重零部件的失效原因，实行局部表面强化或修复，对零部件进行预保护或重新恢复其使用价值，它的最大优势是能够以多种方法制备出优于本体材料性能的表面功能薄层，这层表面材料与制作部件的整体材料相比，厚度薄，仅占工件整体厚度的几百分之一到几十分之一，但却赋于基体材料表面的原来没有的特殊性能，从而满足工程上对材料表面性能的要求。因此，开展表面工程学的研究，改善材料的表面性能，对于提高零件的使用寿命和可靠性；对于改善机械设备的性能、质量，增强产品的竞争能力；对于推动高新技术的发展；对于节约资源、美化人类生活，减少环境污染等方面都具有重要意义，其经济效益和社会效益是显而易见的。
开展表面工程学的研究，不仅在于其经济意义，还在于其具有重要的学术价值。美国工程科学院为美国国会提供的2000年前集中力量加强发展的9项新科学技术中，有关材料方面的仅有材料表面科学与技术的的研究。在我国材料表面改性作为传统材料性能优化的基础研究也列入国家自然科学基金“九五”优先资助领域。在国家的节能节材九五规划中建议将发展表面工程作为重大措施之一，并列出节能、节材示范项目。表面科学的研究可为表面技术的研究提供一定的理论指导；表面新技术的开发和完善又提出许多新的学术课题，表面工程学的研究也有力地促进了相关学科的发展。

『柒』 简述表面工程技术按工艺特点分为哪几类

表面工程技术种类繁多，目前还没有统一的分类方法，可以从不同角度归纳、分类。按照作用原理，表面工程技术分为原子沉积、颗粒沉积、整体覆盖与表面改性等四种基本类型。亦有按表面层种类、表面功能特性、表面层形成的物理化学过程及实用工艺特点等进行分类。各具特点，但仍不能全面概括表面工程技术的全部内容，只有相对意义，因为有些工艺技术兼具不同类型的特点，不能简单地归结到哪一类中。所以通常进行综合分类，大致如下：①表面工程的基础和应用理论；②表面涂覆技术、表面改性技术和表面复合处理技术三部分；③表面加工技术；④表面分析和性能检测技术；⑤表面工程技术设计

『捌』 现代表面工程技术的目录

前言
第1章 概论
1.1 表面工程的定义、作用及任务
1.2 表面工程技术的分类及内容
1.3 表面工程技术的发展趋势
参考文献
第2章 金属表面预处理及净化
2.1 碱液清洗
2.2 溶剂清洗
2.3 表面活性剂清洗
2.4 化学除锈
2.5 机械清理与表面精整
2.6 表面预处理新技术
2.7 表面预处理质量检测与评定
参考文献
第3章 电镀与化学镀技术
3.1 概述
3.2 电镀技术工艺
3.3 化学镀技术与工艺
3.4 镀层质量及其检验
3.5 电镀与化学镀的环境保护和职业安全与卫生
参考文献
第4章 电刷镀技术
4.1 概述
4.2 电刷镀溶液
4.3 电刷镀设备和工辅具
4.4 电刷镀工艺
4.5 电刷镀镀层性能、质量控制、缺陷及防止措施
4.6 电刷镀技术的应用及典型实例
参考文献
第5章 转化膜技术
5.1 概述
5.2 铝和铝合金的阳极氧化
5.3 铝及铝合金的微弧等离子体氧化技术
5.4 化学转化膜
5.5 金属的着色和染色
参考文献
第6章 涂料涂装技术
6.1 概述
6.2 涂料
6.3 现代涂覆技术
6.4 涂膜固化
6.5 涂料与涂膜质量及其检验
6.6 涂装技术中的安全与环境保护
6.7 涂料涂装标准化
参考文献
第7章 防锈封存包装
7.1 概述
7.2 防锈封存包装材料
7.3 防锈封存包装技术
7.4 防锈封存包装质量及其试验与检查
7.5 防锈封存包装技术清洁化
参考文献
第8章 热喷涂技术
8.1 概述
8.2 热喷涂材料
8.3 热喷涂工艺及设备
8.4 热喷涂工艺的技术基础
8.5 热喷涂涂层性能检测、质量、控制、缺陷及防止措施
……
第9章 化学热处理技术
第10章 气相沉积技术
第11章 高能束表面改性技术
第12章 表面粘涂技术
第13章 液膜溶解扩散焊技术
第14章 热浸镀技术
第15章 表面分析与表面性能检测
第16章 表面工程与摩擦学
参考文献